Keine Kommunikationslücken ASPro, Großbettlingen

Mit den damaligen Möglichkeiten, die notwendigen Ressourcen zu managen, konnten die betreuten Kunden die eigene Fertigungskapazität und die Arbeitszeiten flexibler nutzen oder, ohne eigene Produktion, Zugang zu modernsten Technologien erhalten, ohne in diese selbst investieren zu müssen. Weiter wachsende Aufgabenstellungen führten dann 1999 zur Umwandlung des Unternehmens in eine GmbH.

Harald Bohnert, einer der beiden Geschäftsführer, beschreibt detailliert die Entstehung: „Wir kommen beide aus der „Halbleiterei“ und haben viele Jahre Erfahrungen im Vertrieb und Marketing von Elektronik-Komponenten aufgebaut. Hierbei haben wir festgestellt, dass zwischen dem Entwickler eines Produktes und der Produktion viele Informationen auf der Strecke bleiben. Unser Weg war und ist es, diese Kommunikationslücken zu schließen. Das Leistungsspektrum erstreckt sich entlang der kompletten Wertschöpfungskette eines elektronischen Produktes.

Ein wesentlicher Faktor in dieser Kette ist der Bereich Produktionslogistik. Bereits mit unserem ersten Kunden nach GmbH-Gründung wurde dieser Meilenstein gesetzt. Bedingt durch ein relativ schnelles Wachstum ergab sich der erste größere Umzug Anfang 2001 an den Standort nach Großbettlingen. Weitere Teilbereiche für Elektronik-Dienstleistungen mit entsprechendem Wachstum kamen dazu. Um diesen gestiegenen Anforderungen gerecht zu werden, haben wir durch den im August 2007 vollzogenen neuerlichen Umzug in größere Räumlichkeiten die passenden Voraussetzungen geschaffen. Die Infrastruktur am neuen Standort in der Nürtinger Straße im selben Ort bietet unseren Kunden eine technologisch orientierte Leiterplattenbestückung mit hoher Flexibilität für viele Varianten. Speziell diese Faktoren sind am Standort Deutschland wichtig, sehr gut zu vermarkten und umsetzbar.“

Der Komplettanbieter bringt aufgrund seiner Erfahrungen in der Elektronikbranche die notwendige Kompetenz mit, um ein Netzwerk aus verschiedenen Kooperationspartnern und Unterlieferanten aus einer Hand professionell zu betreuen. Oberstes Ziel ist dabei immer die Zufriedenheit und die Suche nach einem individuell und optimal abgestimmten Service. Otto Boborzi, ebenfalls Geschäftsführer des Unternehmens und für den technischen Bereich zuständig, erläutert: „Unsere Kunden schätzen natürlich diese kurzen Wege, die wir zu realisieren versuchen, wie auch die schnelle Umsetzung der uns übertragenen Aufgabenstellung. Allerdings setzen sie auch voraus, dass wir uns auf der Beschaffungsseite international bewegen und versuchen, kostengünstig und zeitnah an die benötigten Bauelemente zu kommen. Wir möchten aber jeglichen Teile-Tourismus vermeiden.“

Ein Kernbereich des Unternehmens ist das komplette Projektmanagement für Produktion und Logistik. Neben der Organisation der Materialwirtschaft mit internationaler Beschaffungsmarktforschung und Einkaufsdienstleistung beinhaltet die Umsetzung die gesamte Koordination der Produktion, die Logistik, Qualitätssicherung und After-Sales-Support. So wurde bereits ein Kanban-Konzept mit fertig bestückten Leiterplatten mit einem Kunden realisiert. Aber nicht nur Kanban, sondern auch Just-in-time oder ein Konsignationslager werden neben der Seriennummernverwaltung, Turnkey-Konzepten, Fertigungssteuerung und Lageroptimierung angeboten. Das Lagervolumen des Unternehmens beträgt durchschnittlich 600.000 Euro.

Im Bereich der Qualitätssicherung hat man optische Prüfung, elektrische Tests und eine ISO 9000/2000-Zertifizierung. Die System-Distribution schließt sich an die vorhandene Infrastruktur aus diesem Bereich nahtlos an. Einen wesentlicher Bestandteil dieses Segments bilden die Beratung und Betreuung der Kunden über Systemprodukte und deren Anwendungsmöglichkeiten. Das Unternehmen arbeitet im Bereich System-Distribution als Vertriebsorganisation für seine Vertriebspartner.

Harald Bohnert erklärt zur Fertigungsumgebung: „Wir haben uns darauf konzentriert, die Nische zwischen Prototyping, Kleinstückzahlen und mittlerem Stückzahlenniveau anzubieten. Unsere typischen Stückzahlen liegen von eins bis drei im Bereich Musterbau und bis zu 500 bis 1000 pro Losgröße. Das sind unsere heutigen typischen Fertigungsaufträge.“ Zu den Gründen der Standortwahl sagt er: „Wir haben nach wie vor viele Kunden und Technologien, die kurze Wege brauchen, den Standort Deutschland suchen und die lokale Unterstützung bzw. Flexibilität brauchen. Unser Tenor geht dahin, dass 80% der Elektronik auch in Billiglohnländer verlagerbar sind, die verbleibenden 20% der heute in Deutschland anfallenden Produktionsaufträge können jedoch aufgrund der Technologie, der geforderten Flexibilität und des Variantenreichtums nicht verlagert werden.“

Am 1. September erst ist das Unternehmen mit seinen derzeit 20 Mitarbeitern in ein größeres Gebäude gezogen. Harald Bohnert: „Wir haben uns hier in der Fertigung modern eingerichtet und löten alles unter Stickstoff, im SMD-Bereich unter Dampfphase. Wir haben mit den Automaten von Mydata, Asscon und SMT eine sehr gute SMD-Abteilung, und konzentrieren uns, nachdem wir mehr Flexibilität und Variantenreichtum anbieten, darauf, mit einer Selektivlötanlage von Ersa neue Wege zu gehen. Dort haben wir die Möglichkeit, sehr kundenorientiert und für kleine Stückzahlen gute Lösungen anzubieten. Parallel begleitet von der Wellenlötanlage beziehungsweise Schwalllötanlage. Auch da haben wir uns entschieden, eine Volltunnelanlage zu beschaffen, sodass wir hier unseren Kunden das höchste Qualitätsniveau anbieten können.“ Des Weiteren arbeite man mit einer ausgefeilten Klima- und Lüftungstechnik, und erhalte mittels Wärmerückgewinnung eine „grüne“ Fertigung.

Das Firmengebäude hat für die Produktion 600 m² sowie für Verwaltung 450 m², und verfügt damit über eine Gesamtfläche von über 1050 m². Im Frühjahr 2008 wird die Gesamtfläche auf insgesamt 1500 m² erweitert. Harald Bohnert: „Wir machen die Erweiterung speziell im Hinblick auf unsere Fertiggeräte-Montage, und hier insbesondere die Wechselrichter für Photovoltaikanlagen. Hier bieten wir ein Turnkey-Konzept an, das heißt hier bekommen wir vom Kunden nur die technischen Unterlagen. Wir lassen das Produkt entstehen bis hin zur Auslieferung an den eigentlichen Endkunden.“ Auf der bereits bestehenden Montagelinie für diese Wechselrichter werden ca. 3.000 Einheiten pro Jahr produziert, die Kapazitätsgrenze der Linie ist erst bei 10.000 Einheiten/Jahr erreicht.

Aus einer Beratungsfirma für mittelständische Hersteller von Hightech-Elektronik konnte sich aufgrund seiner Kompetenz so ein Komplettanbieter für Dienstleistungen rund um die Entwicklung, Produktion und Distribution neuer Elektronikprodukte entwickeln. (dj)

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