Mehrwert durch optimierte Warenströme

Schreiner LogiData, München

Wann muss ein Zulieferteil in welcher Menge an welchem Ort sein? Wie soll es jeweils weiterverarbeitet, und mit welchem Ziel in den Produktionsprozess integriert werden? Wer diese und andere Fragen punktgenau beantworten kann, realisiert erhebliche Einsparpotenziale im Betrieb. Genau das leisten so genannte Auto-ID-Systeme, wie sie Schreiner LogiData für Kunden aus der technischen Industrie entwickelt.

Intelligente Auto-ID-Systeme ermöglichen die bedarfsgerechte Verteilung von Waren oder Bauteilen und machen letztere mit allen hinterlegten Daten in Echtzeit rückverfolgbar. So lassen sich Herstellungs- und Zulieferprozesse vollautomatisch steuern und durchgängig dokumentieren. Vorteile, die angesichts der weltweiten Arbeitsteilung in einer globalisierten Wirtschaft immer wichtiger werden. Um sie zu nutzen, müssen die jeweiligen Produkte oder Bauteile entsprechend gekennzeichnet werden. Dafür eignen sich sowohl Barcode- als auch RFID-Label – immer in Verbindung mit entsprechenden Lesegeräten und einer auf den individuellen Produktionsprozess abgestimmten Software.

Welche Auto-ID-Lösung für ein konkretes Kennzeichnungsprojekt die richtige ist, hängt von vielen Faktoren ab. Jedoch ist sicher, dass Barcode und RFID nicht prinzipiell miteinander konkurrieren, sondern sich im Idealfall ergänzen. Unternehmen wie Schreiner LogiData bieten deshalb auch Kombinationslösungen an, bestehend aus so genannten Smart Labels, die zusätzlich mit einem Barcode bedruckt sind. Denn während sich der Barcode direkt am Objekt mit einem Scanner auslesen lässt, erfüllt das RFID-Label zusätzliche Aufgaben: Auf dem Transponder können weitere Daten hinterlegt und/oder aktualisiert sowie berührungslos auch aus größerer Entfernung wieder abgerufen werden. So lassen sich Waren etwa im verpackten Zustand identifizieren oder ganze Warenbündel auf einmal auslesen. Das spart Zeit und vereinfacht die Prozesse erheblich.

Wie sich die Vorteile beider Technologien selbst unter schwierigen Einsatzbedingungen effektiv nutzen lassen, zeigt das Beispiel des neuen ((rfid))-Inmold-Labels des Unternehmens. Eine Innovation, die speziell für Mehrwegtransportbehälter entwickelt wurde. Eingesetzt werden sie in der technischen Industrie, etwa um Bauteile zur Weiterverarbeitung von einem zum anderen Standort zu transportieren. Um die Logistikprozesse dabei aktiv steuern und kontrollieren zu können, kennzeichnen viele Unternehmen ihre Mehrwegtransportbehälter bereits mit RFID-Labels. Die Herausforderung: Die extern angebrachten Smart-Tags halten den hohen mechanischen Belastungen und den wechselnden Umweltbedingungen nicht immer Stand. Deshalb wurde ein Label entwickelt, das durch das so genannte Hinterspritzen schon bei der Herstellung fest in die Spritzgussteile integriert wird. Der Vorteil hierbei findet sich im Schutz vor äußeren Einflüssen, da das eingebaute Speziallabel durch eine Kunststoffschicht gesichert ist. Und mehr noch: Das ((rfid))-Inmold-Label kombiniert die Barcode- und RFID-Technologie miteinander, so dass alle wichtigen Daten gleich mehrfach verfügbar sind. Dadurch lassen sich die Kunststoffsteigen dauerhaft zuverlässig steuern. Ein Fortschritt, der die Logistikprozesse eines Unternehmens über den gesamten Transportweg hinweg optimiert, und die Wertschöpfung erheblich verbessert.

Das Beispiel zeigt, dass nur exakt auf die Anforderungen abgestimmte RFID-Lösungen zum Erfolg führen. Deshalb gibt es Smart-Label für diverse Untergründe im Portfolio des Unternehmens, und Auto-ID-Systeme werden stets individuell für die jeweiligen Einsatzbedingungen und Ziele des Kunden entwickelt. So entstehen maßgeschneiderte Lösungen, die spürbaren Mehrwert bringen – und das nicht nur durch die intelligente Kennzeichnung und Identifikation einzelner Waren.

Großes Potenzial hat die Auto-Identifikation auf RFID-Basis auch in der Materialverfügbarkeit. Um im Fertigungsablauf die passenden Bauteile immer in ausreichender Menge am richtigen Ort zu haben, arbeiten viele Unternehmen der technischen Industrie heute mit so genannten Kanban-Karten. Entwickelt wurden sie bei Toyota bereits im Jahre 1947 mit dem Ziel, die Produktivität des Unternehmens zu steigern. Die Herausforderung damals: Zentral gesteuerte Produktionsabläufe machten vergleichsweise große Lagerbestände erforderlich. Nur so konnten die Fertigungsstationen schnell mit den benötigten Teilen beliefert werden. Die Folge waren hohe Lagerhaltungskosten und eine starke Kapitalbindung durch Vorratsproduktion. Das Kanban-System hat für Abhilfe gesorgt, indem es erstmals eine dezentrale Steuerung ermöglichte. Das Prinzip ist ebenso einfach wie effizient: Wird an einer Fertigungsstation die definierte Mindestmenge der benötigten Bauteile unterschritten, gibt ein Mitarbeiter die entsprechende Kanban-Karte ab und bestellt so rechtzeitig Nachschub.

Das System wurde in den vergangenen 50 Jahren kontinuierlich verbessert und zunehmend automatisiert. Heute arbeiten die meisten Kanban-Systeme mit Barcode-Karten, die von Mitarbeitern an den einzelnen Fertigungsstationen im Bedarfsfall elektronisch eingelesen werden. Mit Hilfe der RFID-Technologie lassen sich diese Prozesse noch weiter vereinfachen und automatisieren. Denn wenn jedes Bauteil mit einem Transponder-Label ausgestattet ist, werden Verbrauch und aktueller Bestand an der Fertigungsstation automatisch per Funk an das EDV-System gemeldet – in Echtzeit und frei von menschlichen Fehlerquellen. So lassen sich selbst weltweit verstreute Produktionsstandorte oder Zulieferbetriebe koordinieren und perfekt aufeinander einstellen. Eine Grundvoraussetzung, um globalisierte Fertigungsabläufe langfristig profitabel zu gestalten. Entsprechend groß ist das Interesse in der Industrie.

Erste Erfolgsbeispiele in der Automobilbranche zeigen, dass die RFID-Technologie hier zu deutlich schlankeren Prozessen und damit zu erheblichen Einsparungen führen kann. Wer beides realisieren will, braucht einen erfahrenen Partner, der sowohl über innovative Kennzeichnungstechnologien als auch über das nötige Know-how in der Umsetzung und Systemintegration verfügt. Denn „Plug&Play“-Lösungen gibt es nicht und wird es wohl auch künftig nicht geben, da Warenströme dynamisch sind und in jedem Unternehmen anders fließen. Auto-ID-Systeme müssen deshalb individuell auf die jeweiligen Anforderungen und Fertigungsabläufe abgestimmt werden. Ein Aufwand, der sich rechnet und schnell amortisiert. Dafür sorgt das Unternehmen in Zusammenarbeit mit seinen spezialisierten Partnern; sie analysieren die Ist-Situation, definieren Ziele, führen Machbarkeitsstudien durch, entwickeln die Technologiekonzepte und setzen sie in Zusammenarbeit mit dem Kunden konsequent um.

EPP 426