Nachhaltig und zuverlässig

Ersa, Wertheim & TELE Haase Steuergeräte, Wien

Modernste Überwachungs- und Steuerungstechnologie auf höchstem Qualitätsniveau entsteht bei Tele Haase unter Beachtung der internationalen Standards für den globalen Einsatz. Als Pionier und Trendsetter bietet das Unternehmen intelligente Lösungen zur Kontrolle und Aufrechterhaltung von Anlagen, Gebäuden oder Maschinen. Innovative Zeitrelais und Automatisierungskomponenten mit Schwerpunkt Überwachungstechnologie haben das Unternehmen zu dem gemacht, was es heute ist.

Als Familienunternehmen 1963 gegründet, verfügt Tele Haase neben dem Hauptsitz und Produktionsstandort in Österreichs Hauptstadt Wien auch über Niederlassungen in Deutschland und Großbritannien, mit einem dichten Netz von mehr als 60 Handelspartnern weltweit. Forschung, Entwicklung sowie ein starkes Team prägen den führenden Gerätehersteller in Österreich. Langjährige Kunden aus allen Bereichen der Industrie, kombiniert mit innovativen Ideen auch bei heiklen Anforderungen, haben das Unternehmen zu einem zuverlässigen und flexiblen Partner gemacht. Am Standort Wien in der Vorarlberger Allee sind ca. 100 Mitarbeiter beschäftigt, die das Fertigungsportfolio mit mehr als 600 verschiedenen Produkten für den weltweiten Markt handeln. Dazu kommen noch OEM-Produkte, die für andere Hersteller gefertigt werden.

Sämtliche elektronischen Flachbaugruppen hierfür werden im Haus entwickelt und auf innovativem, höchst zuverlässigem Equipment gefertigt, welches stets nach strengen Vorgaben ausgewählt wird, wie Jürgen Beitel, Geschäftsführer des Unternehmens, erklärt: „Für all unsere Investitionen entscheidet eine Maschinenevaluierungsmatrix, kombiniert mit einem ausgiebigen und sehr genauen Test unserer eigenen Produkten beim Hersteller selbst. Da nutzt ein Datenblatt der bevorzugten Maschine allein nichts, wir müssen überzeugt sein, dass unsere Produkte auf dem jeweiligen Equipment mit hoher Zuverlässigkeit prozessiert werden können. Idealerweise gibt es bereits Referenzkunden. Mitentscheidend sind ebenfalls Softfacts, wo Zuverlässigkeit und Vertrauen oberste Priorität haben und die Handschlagqualität zählt. Daneben sind in den letzten Jahren zu den rein wirtschaftlichen Parametern immer mehr ökologische Gesichtspunkte hinzugekommen, wo wir Effizienz oder Energieverbrauch der Maschine hinterfragen.“ Strenge Kriterien, die Ersa bereits vor vielen Jahren erfüllen konnte, und die Fertigung mit zwei Hotflows für das Reflowlöten in der Linie, der Wellenlötanlage Powerflow sowie der Versaprint für den Lotpastendruck, ergänzt. Eine Partnerschaft, die mehr als 15 Jahre als Win-Win-Situation währt.

Wie Tele hat auch Ersa sein Augenmerk auf Energieeinsparung. Das Thema Nachhaltigkeit spiegelt sich sogar als eine von drei Unternehmenssäulen wider. Bereits bei der Maschinenentwicklung hat Ersa es sich zur Aufgabe gemacht, seinen Kunden höchste Produktivität bei geringstmöglichen Herstellkosten und Energieverbrauch zu liefern. So ist es bei der Hotflow-Serie gelungen, die Anlagen so zu optimieren, dass diese bei allen Schwerpunktthemen des Reflowprozesses beste Lötergebnisse erzielen.

Die zwei SMD-Linien bei Tele sind jeweils mit einer Hotflow 2/14 sowie Hotflow 3/14 ausgestattet, welche höchsten Durchsatz mit einer bestmöglichen Energiebilanz, optimierter Prozesskontrolle sowie geringstem Serviceaufwand versprechen. Und dies kann der Geschäftsführer nur bestätigen: „Im Zuge der Bleifrei-Einführung hat die erste Hotflow von Ersa bereits im Jahre 2003 ihren Einzug gehalten. Sie hatten damals schon die Doppel-Peak-Zone, um vernünftige bleifreie Profile auch bei niedrigen Temperaturen fahren zu können. Mit Einsatz von Stickstoff anstatt dem Luft-Sauerstoffgemisch konnten wir die Qualität weiter verbessern. Durch die hohe Zuverlässigkeit der Maschine haben sich die Wartungsintervalle verkürzt. Ein wichtiger Aspekt im Hinblick darauf, dass wir unser benötigtes Equipment meist nur als Single Source zur Verfügung haben, und demnach darauf angewiesen sind, dass dieses zuverlässig lauft.“

Dank der Doppel- bis Vierfach-Transportoption mit einstellbaren verschiedenen Transportgeschwindigkeiten der Hotflow-Serie konnte der Durchsatz immens gesteigert werden, ohne dass zusätzlicher Platzbedarf notwendig gewesen wäre.

Zur Gewährleistung der maximalen Maschinenverfügbarkeit wurden bei der Herstellung nur hochwertige Materialien verwendet und darauf geachtet, dass alle wichtigen Teile innerhalb weniger Minuten ausgetauscht werden können. Auch hier zahlt sich die gute Partnerschaft der beiden Unternehmen aus, denn ein Konsignationslager mit Ersatzteilen für die Ersa-Maschinen, gepaart mit dem notwendigen Wissen, machen Tele zu einem hohen Prozentsatz autark. Durch die Verwendung von Stickstoff kann mit nur einem Temperaturprofil eine Vielzahl unterschiedlicher Baugruppen gelötet werden, ohne dass viel Energie benötigt wird.

Auch beim Energieverbrauch geht das Unternehmen keine Kompromisse ein. Mittels einer großen Photovoltaikanlage auf dem Dach ist man in der glücklichen Lage, ca. ein Viertel der benötigten Energie selbst produzieren zu können.

Ökologie und Umweltschutz werden im Unternehmen groß geschrieben und viele Maßnahmen dafür unternommen, hier einer der Vorreiter zu sein. Meinrad Eckert, der verantwortliche Key Account Manager von Ersa, der zusammen mit der Stepan GmbH das Unternehmen betreut, berichtet in anerkennenden Worten dazu: „Beeindruckend war, dass Tele von Beginn an auf Energieeffizienz gesetzt hat. So wurden beispielsweise die Kühlaggregate der Reflowanlagen, die Wärme in den Produktionsraum abgegeben hätten, außerhalb des Gebäudes platziert.“ Eine nicht unbeträchtliche Energieeinsparung, die es zu bedenken gilt, wenn jährlich um die ca. 700.000 gefertigte Produkte vom Band in die weite Welt gehen.

Die Ersa Powerflow N2 im THT-Bereich der Produktion, ausgelegt als Volltunnel-Wellenlötsystem für anspruchsvolle Bleifrei-Anwendungen, erfüllt die hohen Anforderungen an die Flachbaugruppenherstellung im Unternehmen meisterhaft. Die Stickstofftunnelanlage bietet höchstmögliche Flexibilität für die große Vielzahl an Baugruppen. „Wir haben bei der Powerflow die Möglichkeit, produktspezifisch Lötparameter anzupassen, und löten dank der automatischen Förderstrecke ca. 1,5 – 2 Mio. Leiterplatten jährlich mit der Doppelwelle“, so Jürgen Beitel. „Jede unserer Lötmasken wird selbst gefertigt und sowohl mit einer Platz- als auch Produktkennung versehen, um jegliche Verwechslung auszuschließen. Hervorzuheben ist zudem die Wartungsfreundlichkeit bei hoher Ausfallsicherheit. Wir wurden von Ersa geschult, die wenigen Wartungs- und Servicearbeiten selbst durchzuführen, denn als Single Source ist die Anlage für uns unverzichtbar. Bis heute haben wir damit nur beste Erfahrungen gemacht.“

Und im Fall der Fälle wären da immer noch das Know-how der räumlich nahen Stepan GmbH oder der Mitarbeiter von Ersa, die selbst zu nächtlichen Zeiten für ein Problem noch offene Ohren beweisen. So kann Jürgen Beitel berichten, dass er selbst um 23.00 Uhr seine Unterstützung vom Ersa Hotline-Team erhielt, und die Maschine nach einem Stromausfall wieder gemeinsam zum Laufen gebracht werden konnte.

Die Versaprint mit vollintegriertem Postprint-AOI ist seit ca. vier Jahren in der Wiener Produktion der Flachbaugruppen für den Schablonendruck verantwortlich. Lötpaste oder Kleber werden aufgedruckt und das automatische Inspektionssystem sorgt zuverlässig dafür, dass vor dem Bestücken der elektronischen Bauteile mögliche Fehler im Druck festgestellt und kompensiert werden – ein weiteres Plus im Hinblick auf das hohe Qualitätsniveau des Unternehmens.

Und die gelungene Partnerschaft wird ausgebaut, denn das Wiener Unternehmen setzt auch weiter auf den Wertheimer Hersteller. Neue Herausforderungen sind zu bewältigen, und schon heute ist der selektive Lötprozess im Unternehmen ein Thema, blickt man auf den schrumpfenden Anteil der bedrahteten Komponenten. Dazu der Geschäftsführer: „Mit dem selektiven Lötprozess könnten die immer weniger werdenden bedrahteten Lötstellen prozessiert werden, ohne die komplette Baugruppe belasten zu müssen. Dies konnten wir ganz bequem bereits während der hier stationierten Roadshow von Ersa mit unseren eigenen Produkten testen und haben viel Input erhalten.“ Eine weitere Herausforderung für den Wertheimer Maschinenhersteller, um auch hier wieder sein Know-how unter Beweis stellen zu können. (dj)

www.ersa.de; www.tele-online.com

Das Video zum Artikel finden Sie unter www.epp-online.de/video/zuverlaessigkeit-und-fertigung oder mit direktem Zugang über QR-Code.

V.l.n.r.: Jürgen Beitel (TELE Haase), Jan Doering, Meinrad Eckert und Rainer Krauss (Ersa)