Null Fehler von Anfang an

Lars Wallin, Europa-Repräsentant des IPC

Dies ist der dritte Artikel dieser Reihe. Er bescheibt, wie Autoliv Inc., ein großer OEM-Hersteller mit Hauptsitz in Schweden, IPC-Richtlinien einsetzt, um fehlerhafte Automotive-Sicherheitsprodukte zu verhindern.

Die Autoliv-Gruppe, ein multinationaler OEM-Hersteller, beschäftigt in 30 Ländern in aller Welt, verteilt auf 80 Produktionswerke und mit insgesamt 43.000 Mitarbeitern. Der Jahresumsatz des Unternehmens beträgt 7,2 Milliarden US-Dollar. 1956 begann das Unternehmen mit der Produktion von Sicherheitsgurten, 1980 wurden die ersten Airbags ausgeliefert. Heute ist man einer der führenden Hersteller von Technologie- und Sicherheitssystemen mit einem breiten Produktspektrum für die Automobil-Branche. Die Gruppe hat es sich zur Aufgabe gemacht, Verkehrsunfälle mit Toten oder Verletzten erheblich zu verringern. Diesem Ziel dient die Null-Fehler-Strategie des Unternehmens. In seinem Werk für Kleinserien in Motala (250 Kilometer südwestlich von Stockholm) bestückt und lötet das Unternehmen 50 aktive Produkte auf drei SMD- und sieben Endmontage-Linien. An diesem Standort ist der Produktionsspezialist Sven-Olof Abrahamsson verantwortlich für die Umsetzung der Null-Fehler-Strategie. Seit 2006 wurde die Fehlerrate um 80 Prozent reduziert.

Vor nahezu zwanzig Jahren stieß Abrahamsson zum ersten Mal auf IPC-Richtlinien, als er Design-Richtlinien für die Forschungs- und Entwicklungsabteilung sondierte. Abrahamsson, der aus seiner Zeit bei Luxor und Nokia bereits über fundiertes Hintergrundwissen in den Bereichen Leiterplatten-Herstellung sowie Bestückung und Löten von Baugruppen verfügt, hat schon relativ früh in seinem Berufsleben erkannt, dass perfekte Lötstellen auch ein nahezu perfektes Design voraussetzen. Um diese Voraussetzung sicherzustellen, werden alle unbestückten Leiterplatten entsprechend den Klasse 3-Kriterien der Design-Richtlinien-Familie IPC-2220 entwickelt. In den 1990er Jahren entwickelte Abrahamsson die Unternehmens-interne technische Dokumentation „Generic Specification for Rigid PCBs“, die noch heute für alle unbestückten Leiterplatten in den Produktionsprozessen der Unternehmensgruppe gilt. Der Zweck des Dokuments ist es, die technischen Beschaffungsanforderungen für alle Leiterplatten zu spezifizieren, die für sicherheitsrelevante Projekte innerhalb der Gruppe gelten. Leiterplatten für das Unternehmen müssen für den Einsatz in sicherheitsrelevanter Automotive-Elektronik produziert werden und daher den Anforderungen der Produktklasse 3 des IPC entsprechen. Eine weitere IPC-Richtlinie, die zum Einsatz kommt, ist IPC-6012C, Qualification and Performance Specification for Rigid Printed Boards, die folgende Bereiche abdeckt:

Leiterplatten, die beim Autoliv-Werk in Motala angeliefert, bestückt und gelötet werden, sind keiner optischen Wareneingangsprüfung unterzogen. Das Unternehmen hat all seine Leiterplatten-Lieferanten verpflichtet, ihre Leiterplatten selbst optisch und elektrisch zu prüfen und nur fehlerfreie Leiterplatten (zero defects) auszuliefern. Diese Anforderungen können nicht von allen Leiterplatten-Herstellern erfüllt werden. Deshalb hat man einen umfassenden Auditprozess implementiert, der nicht einfach zu bestehen ist.

Bei der optischen Inspektion der bestückten und gelöteten Baugruppen legt das Unternehmen die Kriterien von IPC-A-610E (Acceptability of Electronic Assemblies/Abnahmekriterien für elektronische Baugruppen) sowie IPC-7 711B/7721B (Rework, Modification and Repair of Electronic Assemblies/Nacharbeit, Änderung und Reparatur von elektronischen Baugruppen) zugrunde. Die Arbeiten an den Baugruppen werden von zertifizierten Applikationsspezialisten (CIS) vorgenommen. Autoliv in Schweden sieht es als großen Vorteil für das Verständnis der Richtlinien im Produktionsbereich an, dass zahlreiche Richtlinien in die Landessprache der Anwender übersetzt werden.

Für Autoliv bringt die Anwendung von IPC-Richtlinien spürbare Vorteile: