Die Leipold Gruppe baut mit einer vollautomatischen Kameraprüfung die Qualitätssicherung der Präzisionsteile aus. Die in der Branche neuartige Technik nimmt über die übliche geometrische Prüfung hinaus auch die Qualität der Oberflächen per Kamera in den Fokus. Durch festgelegte Algorithmen werden fehlerhafte Teile automatisch aussortiert. Leipold verfolgt das Optimal-Ziel, Null-Fehler-Lieferungen auszusenden. Bisher wendet der Teile-Hersteller das Verfahren auf große Chargen für Automobilkunden an. Diese profitieren dank der nachgewiesenen Qualität von einer verbesserten Funktionalität der Teile.
Für die vollautomatische Kameraprüfung setzt man auf ein individuell angepasstes System von Vester Elektronik. Gemeinsam stimmte man die Anlage auf die Bedürfnisse bei der Teilefertigung ab. Mittels definierter Kriterien trifft die Maschine bei der Qualitätskontrolle automatisch eine Auswahl nach guten oder schlechten Teilen und sortiert die schlechten direkt aus. Die Teile werden dabei kontinuierlich der Anlage zugeführt. Auf einem rotierenden Glasteller durchlaufen sie fünf Prüfstationen, in denen sie in einer 360°-Kontrolle aus allen Blickwinkeln aufgenommen werden. Entdeckt die Anlage einen Makel, fällt das Präzisionsteil in den Schlecht-Behälter.
Während der Hersteller am Standort in Dransfeld im südlichen Niedersachsen seit längerem Kameraprüfsysteme für sogenannte Kugelbuchsen eingeführt hat, übertrug er das Prüfverfahren am Hauptsitz in Wolfach im Schwarzwald auf sogenannte Überwurfmuttern. Eine besondere Herausforderung stellte die Risserkennung an einer Sechskantfläche der Überwurfmutter dar. Kugelbuchsen und Überwurfmuttern kommen an den elementaren Schnittstellen der Kraftstoffzufuhr bei Verbrennungsmotoren teilweise mit Betriebsdrücken von bis zu 200 bar zum Einsatz.
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