Der Markt bestimmt die Entwicklung Gerd Rademann, Panasonic, Hamburg

Die Plattform wurde entsprechend den Marktanforderungen modular konzipiert. Ziel war es, eine Plattform zu schaffen, die eine langfristig hohe Bestückgenauigkeit bei gleichzeitig hoher Bestückleistung garantiert. Kurze Stillstandszeiten durch vereinfachte Wartung war eines der Konstruktionsziele, die realisiert wurden. Die Vorteile liegen klar auf der Hand: Die praktische Ausbringung der Linie wird erhöht und die Störanfälligkeit reduziert.

Die Modularität der Plattform bietet maximale Flexibilität: Die Maschine kann entsprechend den Anforderungen an Bestückleistung und Flexibilität konfiguriert werden. Der Anwender hat die Möglichkeit, diese Konfiguration später den veränderten Produktionsbedingungen anzupassen. Dazu werden die notwendigen Bestückköpfe und Optionen, wie z.B. ein Flächenmagazin-Lifter, vom Anwender selbst eingebaut. Vorteile für den Anwender: Optimierte Maschinen-Konfiguration (Bestückköpfe und Optionen) erlaubt niedrige Bestückkosten bei gleich bleibend hoher Fertigungsqualität – sowohl für Hochgeschwindigkeitsanwendungen (60.000 Bt/h pro Maschine), als auch für Prototypenfertigung oder kleine Losgrößen. Selbst in der flexiblen Fertigung lassen sich Bestückleistungen mit dem „gemischten” Modell von 20 bis 25.000 Bt/h erreichen.

Eigene Produkte, wie beispielsweise DVD-Leseköpfe, VCO-Bauteile oder Mobiltelefone, sind im Bereich Bestückgenauigkeit sehr anspruchsvoll. Produkte mit 0201-Bauteilen und einem Bauteilabstand von 120 µm sind in Großserie gegangen.

Um das hohe Genauigkeitsniveau zu erreichen, wurden neue Motortreiber sowie eine automatische Kompensation der Maschinenausdehnung eingeführt. Zusammen mit der unabhängigen Steuerung der Pipettenhöhe ermöglicht das Bestückgenauigkeiten, wie sie in Bild 2 zu sehen sind. Kontinuierlich mit 6 Sigma zu bestücken, ohne periodisch wiederkehrende Maschinenkalibrierungen, ist mit der Plattform problemlos. Mehrfach überprüft und nachgewiesen wurde die optimierte Bestückgenauigkeit während einer dreimonatigen Evaluation durch die unabhängige Firma CetaQ, Dresden. Signifikante Abweichungen wurden nicht festgestellt, ganz im Gegenteil, manche Werte waren sogar besser als zu Beginn der Evaluation.

Die Zuverlässigkeit und Genauigkeit der Maschinen ist auch gewährleistet, wenn einmal die wöchentliche Wartung – ein reiner Kontroll- und Pflegedienst ohne Einstellarbeiten – entfällt. Die Produktion hat Vorrang. Möglich ist das unter anderem durch die robuste und einfache Konstruktion der Bestückköpfe, die frei zugänglich und an der Vorderseite mit den notwendigen Schmiernippeln ausgestattet sind. Darüber hinaus unterstützt auch die Maschinensoftware die Mitarbeiter bei der Wartung, indem notwendige Lastspiele automatisch erfolgen, und die Zugänglichkeit der Bauteile erhöht wird.

Selbst das Vakuumsystem hat entscheidenden Einfluss auf die Zuverlässigkeit des Bestückvorganges. Aus diesem Grund wurde bereits vor vielen Jahren für den Einsatz von Vakuumpumpen entschieden. Diese sind wesentlich unempfindlicher als Venturi-Systeme, die sehr große Mengen an Druckluft benötigen, und mit schwankendem Druck zu kämpfen haben. Das bedeutet für den Anwender keine Folgeinvestitionen in neue und teure Druckluftsysteme sowie niedrigere Verbrauchskosten.

Ob Bauteile nicht aufgenommen wurden oder auf dem Weg zur Bestückposition verloren gegangen sind, wird durch separate Sensoren permanent und für jede Vakuumpipette überwacht. Überprüft wird auch, ob diese verschmutzt sind, und gereinigt werden müssen. Durch die Sensorik reduziert sich die Gesamtfehlerrate des Bestückprozesses und die Wartung wird vereinfacht.

Gerade unter dem heutigen Kostendruck sind niedrige Bestückkosten eine unabdingbare Voraussetzung für die Wettbewerbsfähigkeit europäischer Fertigungsstätten. Neben den Investitionskosten müssen auch die laufenden Kosten wie beispielsweise Energiekosten für Strom und Luft berücksichtigt werden. Neueste Tests haben ergeben, dass bei diesen Maschinen Unterschiede von über 10.000 Euro pro Jahr und Maschine realistisch sind, wobei die CM402 mit ca. 1000 Euro pro Jahr nur 10% von dem des härtesten Wettbewerbers konsumiert. Anders ausgedrückt sparen Kunden mit der Plattform ungefähr 2% der Investitionskosten im Jahr. In Zeiten schmaler Budgets für Wartung und Reparatur spielen neben dem Energieverbrauch natürlich auch die Kosten für Verschleiß- und Ersatzteile eine große Rolle. Mit nur einer Maschinenplattform reduziert sich der notwendige Lagerbestand an Verschleiß- und Ersatzteilen drastisch, da ja nur ein Maschinentyp in der Fertigungslinie steht.

Durch die entsprechend robuste Konstruktion entfällt die regelmäßige Überholung der Bestückköpfe für Jahre. Unnötige Stillstandszeiten und Überholungskosten werden vermieden.

Auch das Kalibrieren der Maschinen entfällt, was umgehend zu einer höheren Maschinenverfügbarkeit führt.Diese konstruktiven Vorteile führen direkt zu Einsparungen der jährlich laufenden Fertigungskosten.

Die Bestückplattform CM402L ist das Resultat einer konsequenten Kundenorientierung, die sich besonders in

widerspiegelt.

EPP 418