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EMS-Fertigung weiter ausgebaut

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Die Grundig Business Systems GmbH (GBS), bayerischer Anbieter von Electronic Manufacturing Services (EMS), hat ihre Fertigung um eine weitere SMD-Linie erweitert. Der Produktionsstandort in Bayreuth umfasst somit nun drei SMD-Linien. „Die Auftragslage im EMS-Bereich ist weiterhin positiv. Voraussichtlich erreichen wir in diesem Jahr eine Umsatzsteigerung von rund 40 Prozent gegenüber 2013“, so GBS-Geschäftsführer Roland Hollstein.

Das zeige, dass GBS als EMS-Dienstleister immer gefragter ist. Mittlerweile hat sich das Unternehmen einen festen Kundenstamm mit Kunden aus Branchen wie beispielsweise Automotive, der Industrieelektronik, der Unterhaltungselektronik, der Bahntechnik, der Kraftwerkstechnik und der Medizintechnik aufgebaut. „Wir handeln zukunftsorientiert. Die Erweiterung der Automatenbestückung ist ein wichtiger Schritt, um Kapazitäten für unsere Kunden vorhalten und auf Anfragen schnell reagieren zu können“, sagt Hollstein. Gerade im EMS-Bereich seien Flexibilität und Termintreue entscheidende Wettbewerbsfaktoren. Daher werde in diesem Jahr auch die Materiallagerung ausgebaut und weitere Kardex-Lager installiert. „Diese neuen Kapazitäten benötigen wir, um auch im nächsten Jahr das EMS-Geschäft weiter auszubauen“, betont Hollstein.
Das Unternehmen investiert kontinuierlich in die eigene Fertigung, von denen auch die Kunden profitieren. So implementierte das Unternehmen erst kürzlich die Software Line Recorder der ifm datalink gmbh. Sie stellt ausführliche Informationen über die Waren in der Produktion bereit. Zudem veranschaulicht sie, wie die Qualität in der Fertigung ist und welche Leistung einzelne Maschinen bringen, zum Beispiel in der Automatischen Optischen Inspektion (AOI), beim elektrischen In-Circuit-Test (ICT) und am Reparaturarbeitsplatz. „Somit trägt sie wesentlich zu mehr Transparenz im Fertigungsprozess und zur weiteren Qualitätsverbesserung bei“, hebt Hollstein hervor.
Darüber hinaus hat das Unternehmen seinen Maschinenpark um ein zweites AOI erweitert. Dieses verfügt über ein vollautomatisches Be- und Entladesystem. Eine Laserinsel wurde eingeführt, um den gestiegenen Kundenanforderungen hinsichtlich der Rückverfolgbarkeit von Baugruppen zu entsprechen. Der Laser ermöglicht es beispielsweise, Leiterplatten mit unterschiedlichsten Daten mittels eines Barcodes eindeutig zu kennzeichnen.
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