European Trace-Days

Die Fachtagung zeigte mittels Vorträgen und Anwender-Berichten auf, was intelligente MES-Software heute leisten kann. Das zentrale Thema der zwei Tage war das Erreichen einer Null-Fehler-Produktion (Zero PPM), die aufgrund wachsender Qualitätsansprüche der OEMs eine immer größere Bedeutung erhält. So war der erste Vortrag ein wichtiger Beitrag zu diesem Thema: ein Bericht über active closed-loop Traceability, der Weg zu Zero PPM von Dieter Meuser, dem Gründer und Vorstand der iTAC Software. Die wurde übrigens 1999 aus der Bosch-Gruppe gegründet und hat mit David Burger, den CEO des Unternehmens, einen zweiten im Vorstand. Die funktionale Basis der iTAC.MES.Suite ist die active Traceability (aktive Rückverfolgbarkeit), die sich im hohen Maß von der herkömmlichen Traceability unterscheidet. Diese dient ursächlich lediglich zur Dokumentation von Produktionsprozessen und verbauten Materialchargen. So besitzt active Traceability innerhalb der Software eine technologische sowie fachliche beziehungsweise funktionale Ausprägung. Technologisch bietet die Software eine bidirektionale und damit direkte Kommunikation des MES-Systems mit den Produktionsanlagen, gewährleistet über eine Vielzahl von standardisierten Softwarefunktionen, die in die Anlagenleitrechner, Prüfsysteme bzw. SPS/PLC integriert werden. Außerdem gibt es eine System-Architektur, die den notwendigen 24/7-Betrieb für moderne Fertigungsstätten gewährleistet. Auch wird eine Skalierbarkeit des Systems ermöglicht, damit dynamische Erweiterungen möglich sind. Die fachliche Ausprägung beruht auf den Basisfunktionalitäten des API-Service-Adapters, der durch standardisierte Funktionen der Anlagenintegration produktabhängige Vorgabeparameter zur Verfügung stellt, Verifikationen von Baugruppen und Materialien vor dem Verbau vornimmt sowie eine Vielzahl weiterer Funktionen zur Umsetzung einer Null-Fehler-Produktion bietet. Mit einer Verriegelung der einzelnen Prozess- und Arbeitsschritte minimiert die MES-Lösung mit Schwerpunkt active Traceability für die diskrete Fertigung die Produktion fehlerhafter Produkte. In jeder Produktionsstufe wird geprüft, ob die von der Produktentwicklung vorgegebenen Komponenten und Bauteile verbaut, und die festgelegten Prozessparameter für die Produktion eingehalten wurden. Treten Fehler in einem Bauteil bzw. einer Komponente im Produktionsprozess auf, wird die entsprechende Baugruppe nicht weiter verarbeitet, sondern einem definierten Eskalationsweg (Analyse-Reparatur-Nachprüfung oder Ausschleusung der Baugruppe) zugeführt. So können fehlerhafte Zustände im Produktionsprozess frühzeitig in Echtzeit erkannt und behoben werden. Preh kann durch die Einführung dieser Software den wachsenden Ansprüchen der Endkunden an Qualität begegnen und seine Zuverlässigkeit als Lieferant unterstreichen. Der Automobilzulieferer nutzt darüber hinaus das zentrale Hosting. Das Gesamtsystem wird im Rechenzentrum der SAP Hosting betrieben, wobei der Produktionsstandort Bad Neustadt von Preh über eine VPN-Strecke an das Rechenzentrum angebunden ist. Armin-Peter Six ist froh, einen kompetenten Dienstleister auf diesem Gebiet gefunden zu haben: „Die Einsetzbarkeit der iTAC.MES.Suite unabhängig von geographischen Grenzen hat uns überzeugt. Anlagen an anderen Standorten können über standardisierte Schnittstellen problemlos integriert werden. Dies ist ein Aspekt, der insbesondere im Hinblick auf eine mögliche Anbindung unserer Werke in Portugal und Mexiko interessant ist.“

In Zusammenarbeit mit Rommel wurde eine Standardschnittstelle für eine leicht zu bedienende Einstei- gerlösung im Bereich Traceability definiert. Im typischen Aufbau der Stand-alone-Beschriftungslinie wird die Beschriftung in Form eines Labels oder direkt mit einem Laser der aktuellen Rommel-Produktserie WL2010 auf einer Leiterplatte aufgebracht. In der Beschriftungsanlage kann jederzeit der aktuelle Auftrag abgefragt werden. Die zentrale Auftragsverwaltung generiert die einzelnen Seriennummern und verwaltet sie in der Auftragsverwaltung der Softwarelösung. Optional kann die Schnittstelle durch eine Leiterplattenchargenerfassung erweitert werden, um sicherzustellen, dass ausschließlich der für den jeweiligen Fertigungsauftrag vorgesehene Leiterplattentyp verwendet wird. In der Station wird jede Markierung gegengelesen und weitergeleitet, wo sie dann mit einem Zeitstempel versehen und verbucht wird, damit active Traceability bis hin zur Prozessverriegelung realisiert werden kann. Durch Rommel Scanstationen können in einer Produktionslinie manuell oder programmgesteuert entsprechende Lesepositionen erfasst und mit der iTAC.MES.Suite abgeglichen werden. Sobald ein Leseergebnis nicht dem vordefinierten Ergebnis entspricht, wird der Prozessfluss verriegelt und ein Fehler gemeldet. „Dank der erfolgreichen Kooperation mit unserem Technologiepartner Rommel sind wir nun in der Lage, eine robuste und vor allem bedienerfreundliche Einstiegslösung auf Basis der gemeinsam definierten Standardschnittstelle zu realisieren“, erklärt Dieter Meuser die Entscheidung zur Kooperation. „Damit geben wir unseren Kunden die Möglichkeit, Produktionsprozesse über die gesamte Supply Chain durchgängig und transparent zu gestalten.“

Weitere Hersteller und Partner referierten an den zwei Tagen über die Anforderungen und Zukunftsperspektiven von Traceability-Technologien. Dabei gewährten sie Zugang in die jeweiligen Einführungsszenarien ihrer Unternehmen und berichteten offen über Probleme und Lösungsansätze.

Die Tagung gab einen Überblick über die wichtigsten Begriffe und zeigte, dass Unternehmen dank Traceability leistungsfähiger, effizienter und zukunftssicherer werden können. „Traceability ist die Voraussetzung für einen Erfolg in der diskreten Fertigung, sie ist heutzutage eine Überlebensnotwendigkeit“, brachte David Burger, Vorstandsvorsitzender des Unternehmens, es auf den Punkt.

EPP 400