Fertigungslinie aus einer Hand

Siemens Dematic, München

Der westfälische ISDN-Spezialist – obwohl kein Global-Player – ist damit einer der ersten deutschen Anwender, der sich der kürzlich eingeführten Siplace Global Solution Provider Strategie von Siplace angeschlossen hat. „Diese Realisierung von Fertigungslösungen bietet für die Anwender eine Reihe von großen Vorteilen“, erklärt der Siplace-Vertriebsleiter der Regionen Hannover und Berlin, Dieter Rentzsch. „Musste man bis dato bei der Auswahl einer Linie mit unterschiedlichen Lieferanten diskutieren und Lieferumfänge, Verantwortlichkeiten oder Performance dabei detailliert abstimmen, so basiert das Konzept von Global Solution auf der durchgängigen Verfügbarkeit sämtlicher Fertigungseinrichtungen, aller Software sowie dem fallweise nötigen Service (Smartware) grundsätzlich aus einer kompetenten Hand“, so Rentzsch.

Die Diskussion mit unterschiedlichen Herstellern bei der Ausstattung einer Fertigungslinie ist zwar aufwendig, doch durchaus machbar. Kritisch jedoch wird die Situation, wenn in solchen Konfigu-rationen später Fertigungsprobleme auftauchen sollten und die Verantwortung dafür im Zweifelsfall zwischen einzel-nen Lieferanten hin und her geschoben wird. Dabei haben die Anwender bekanntlich nur das Nachsehen und müs-sen schlimmstenfalls mit hohem Zeit- und Kostenaufwand rechnen. Hinzu kommen überproportionale Aufwendungen für Training, Service/Wartung und Ersatzteilhaltung. Eine zufriedenstellende Lösung kann das sicher nicht sein, weder für Anwender noch Lieferanten. Und genau in diese Lücke stößt das Angebot Global Solutions Provider.

Agfeo hat als Hersteller von Telekommunikations-Equipment eine lange Tradi-tion und Erfahrung, die von der hoch-präzisen Elektrotechnik über die analo-ge zur digitalen Elektronik weist. Um so höher ist einzuschätzen, dass sich das Unternehmen zu Beginn des Jahres hierzulande als eines der ersten für eine Global Solutions Line entschied. Zeigt es doch, dass neben den offensichtlichen Vorteilen dieser Linienkonfiguration (das gesamte Package komplett aus einer Hand), auch noch ein sehr hohes Vertrauen in den Anbieter Siplace besteht. Diesen Fakt bringt Michael Boelke mit Überzeugung klar auf den Punkt: „Seit 1986 liegen über die Jahre soviel positi-ve Erfahrung und auch Kenntnisse mit diesem Anbieter und seinem Equipment vor, dass wir in ihm eindeutig unse-ren Premium-Lieferanten sehen.“ Folg-lich dürfte es auch keinerlei Probleme gegeben haben, als der Bedarf für eine weitere Fertigungslinie anstand, sich hier kurzentschlossen mit dem erklärten Partner in Verbindung zu setzen. Dabei weist er auch auf die eigene hohe techni-sche Kompetenz hin und auch darauf, dass man mit Lieferanten, deren Equipment nicht den geforderten Funktions-umfang erreicht, auch nachhaltige Dis-kussion darüber führt. Jüngstes Beispiel dafür wie das Aussehen könnte, ist ein Automat für Sonderbestückung, für den man schließlich eigene Feeder entwickel-te und baute, weil der Lieferant dazu keine Möglichkeit sah.

Kurze Rückblende zu den Anfängen. Begonnen hat die erfolgreiche Partnerschaft zwischen Agfeo und Siplace im Jahre 1986. Damals in der Frühzeit von SMT (Surface Mount Technologie, Oberflächen-Montage) investierten die Westfalen in einen Bestücker Modell MS 72 (lange ist’s her). Drei Jahre später tauschte man diese Maschine in eine HS 180 ein. Doch In-Line-Equipment war das noch nicht. Vielmehr konnte man unter dem Aspekt Automatisierung diese Maschinen unter dem Begriff automatische Bestückungszel-le einsortieren. Dieses Fertigungskonzept hat dem damaligen Bedarf bei Agfeo voll entsprochen und als optimale Lösung die Ansprüche erfüllt. Doch als sich das Blatt im ISDN-Geschäft dann vielversprechend wendete, wurde schnell deutlich, dass mehr Fertigungskapazität verlangt ist.

Ab 1995 stand eine automatische Bestücklinie auf Basis von Siplace S15 und F80 S3 mit Klebemodul zur Verfügung (für das Festkleben der Bauteile auf einer Bestückseite bei doppelseitigen Baugruppen). Auch hier waren Pastendruck und Reflow-Löten bzw. Wellenlöten für einige Zeit noch Off-Line-Prozesse. Das wur-de inzwischen natürlich geändert. Für die Sonderbestückung/bedrahtete Bestüc-kung, die lange Zeit manuell erfolgte, hat man hier mittlerweile noch einen leis-tungsfähigen Automaten eingefügt.

Anschließend ging es nochmals weiter kräftig voran: Die eigene Produktpalette wurde nachhaltig ausgebaut und auch Hauptkunde Deutsche Telekom bestellte weiter mehrere tausend ISDN-An-lagen. 1999 stand deshalb erneut die Investition in eine weitere Linie für die Oberflächenmontage an, die auf den damals neuen Siplace-Au-tomaten S23 und der S80F4 basier-te. Doch damit nicht genug, be-reits in der zweiten Hälfte des Jahrs 2000 zeigte sich nochmaliger Bedarf, der dann im April 2001 mit der Installation einer Global Solutions Linie gestillt wurde. Hier investier-te Agfeo in eine Siplace-Linie aus einem Guss: Pastendrucker, zwei Bestückautomaten S25, eine F80F5 so-wie der Reflow-Ofen und die Boardhandling-Module tragen alle das Siplace-Label. Wie Michael Boelke unterstreicht, war hier auch der in Han-nover zentral lokalisierte Support und Service für das Siplace-Equipment ein hilfreiches Argument bei der Entscheidung: „Wir haben bis-her damit durchgängig gute Erfahrungen gemacht. Sollte wirklich einmal etwas geklemmt haben, wur-de es auch sehr schnell in Ordnung gebracht. Auf das Siplace Team, das uns betreut, konnten wir uns im-mer verlassen.“

Was zeigt der Blick auf die drei instal-lierten Linien? Aufgrund der unterschiedlichen Pastendrucker und Lötöfen sind Training und Einrichtzeit durchaus noch zeitaufwendige Aufgaben. Wobei die Siplace-Bestückautomaten in allen Li-nien praktisch auf den gleichen bei-den Plattformen basieren (S15/S25 so-wie F80) und deshalb hier sehr wert-volle Synergien einbringen, die zu enormen Einsparungen bei Zeit und Kosten führen. Deswegen ist erklärtes Ziel des Agfeo-Managements mit einer neuen Lötanlage sowohl die Fertigungs-Per-formance weiter zu steigern als auch die Uniformität in diesem Prozessschritt zwischen den Linien zu erhöhen. Weiterhin steht eine Vernetzung aller Linien auf dem Programm, kontrolliert von ei-nem zentralen Leitrechner.

Von den Bestückern abgeworfene Bauteile werden übrigens kontrolliert und dann bei Eignung erneut in den Fertigungsprozess eingeschleust. Diese Recycling-Prozedur hat sich nach Aussage von Michael Boelke bestens bewährt. Ebenso das Konzept der Fertigungsprüfung: Es basiert auf optischen Kontrollen durch erfahrene Mitarbeiter zwischen wichtigen Prozessschritten, beispielsweise Bestückung und Löten. Dem schließt sich am Fertigungsende ein Prüffeld an. Hier sind derzeit vier elektrische Tester (In-Circuit-Automaten) für funktionelle Baugruppen-Qualitätskontrollen im Einsatz.

Von der Equipmentseite her hat sich gezeigt, dass, so Boelke, „Die Siplace-Automaten für uns die idealen Bestück-systeme sind. Wir konnten durch ih-ren Einsatz unseren Fertigungsdurchsatz mehr als verdoppeln.“ Momentan wer-den monatlich durchschnittlich 32 000 Baugruppen gefertigt. Abhängig von der Auftragslage wird ein Zwei-Schicht-Betrieb gefahren – mit der Option für drei Schichten, um erhöhter Nachfrage rasch folgen zu können.

Seniorchef Manfred Boelke abschließend: „Wegen der guten Erfahrungen mit Siplace war für uns klar, dass wir auch die neue Fertigungslinie hier bestellten. Wir wollen alle Maschinen aus einer Hand, weil sich das für uns rechnet und bewährt hat. Wer unsere heutige Mitarbeiterzahl von 200 mit ehemals 500 Leuten vergleicht, meint vielleicht, wir hätten abgebaut. Doch das Gegen-teil ist der Fall. Mit der Entscheidung für die Oberflächenmontage konnten wir Fertigungsaufträge nach Europa zurückholen. Andernfalls könnten wir hier schon lange nicht mehr wettbewerbs-fähig produzieren. Wir brauchen heute weniger Fertigungsmitarbeiter, aber mehr Entwickler. Hatten wir damals mit 500 Leuten ein rundes Dutzend Entwickler,so sind es heute bei 200 Mitarbeitern 42 Entwickler. Wir sind diesen ganzen Weg gemeinsam mit Siplace gegangen und werden sicher auch noch andere Projekte zusammen durchziehen.“

EPP 161

Unter dieser Bezeichnung hat Siemens Dematic für den Siplace-Produktbereich, der mit flexiblen und modular konfigurierbaren Bestückmaschinen im Markt eine Spitzenstellung einnimmt, ein globales Programm gestartet. Hierin werden komplette Linien, die neben den Bestückmaschinen für SMDs und Exoten/Sonderbauformen auch Pastendrucker, Reflow-Öfen, Verkettungsmodule und natürlich die nötige Software und Serviceleistung (Smartware) für den Betrieb solcher In-Line-Anlagen umfassen, weltweit allen Kunden offeriert. Dieses Angebot für Fertigungslösungen aus einer kompetenten, global präsenten Hand bringt dem Anwender erhebliche Vorteile.

Neben dem identischen Look&Feel solcher Anlagen, das die Bedienung erleichtert, wird solch ein komplettes Projekt mit einem Ansprechpartner durchgeführt. Siplace liefert nicht nur das gesamte Fertigungsequipment, sondern übernimmt natürlich auch die volle Verantwortung für die Linie. Das geht hin bis zu den garantierten Performance-Parametern (primär ist das der Durchsatz).

Training und Schulung der Fertigungsmitarbeiter werden mit dieser Linienstrategie erheblich vereinfacht, ebenso Wartung, Service und Ersatzteilhaltung. Gibt’s tatsächlich einmal Probleme, muss ein Anwender im Zweifelsfall nicht mit drei bis vier Lieferanten reden, um eine Klärung des Sachverhalts zu erreichen, was manchmal äußerst zeitraubend und schwierig ist. Vielmehr klingelt solch ein Anwender bei seinem zuständigen Siplace-Serviceteam an, das umgehend für die Problemlösung sorgt. Diese Art von höherem Nutzen für Anwender kann inzwischen gar nicht wertvoll genug eingeschätzt werden. Bei welchem Hersteller stehen noch soviel Ressourcen zur Verfügung — gerade in wirtschaftlich schweren Zeiten —, um diese Prozedur selbst gezielt zu einem raschen erfolgreichen Ende zu bringen? Im Rahmen dieses Programms kooperiert Siplace auch mit Agilent, dem HP-Spin-off, der in den Linien die bei Bedarf nötigen Pro-zesssensoren liefert. Damit sind die Mess- und Testsysteme vom weltgrößten Anbieter in diesem Sektor gemeint, die eine direkte Prozesskontrolle und -steuerung ermöglichen.

In den Wirren der Nachkriegszeit gründete 1947 der Entrepreneur Hermann Boelke in Bielefeld die Apparatebau-Gesellschaft für Fernmeldetechnik/Feinmechanik, Elektrotechnik und Optik (Agfeo) mit großem Enthusiasmus, aber praktisch ohne Startkapital. Der erste Auftrag über Morse-Übungsgeräte kam von der britischen Armee, bald schon kaufte auch das belgische Militär diese soliden Geräte für Ausbildungszwecke. In den 50er Jahren begann dann für das Unternehmen eine entscheidende Wachstumsphase als die damalige Bundespost entschied, die Zählwerke zum Erfassen der Gebühren für jeden Anschluss in den Vermittlungsstellen bei Agfeo bauen zu lassen. Zahlreiche Folgeaufträge schlossen sich an. Später wurde auch noch ein Gebührenanzeiger für Telefone gebaut, der ausschließlich aus dem Telefonnetz gespeist wird. Damals ein technisches Highlight. Weitere unterschiedliche, technisch weit herausragende Gebührenanzeigegeräte folgten, die millionenfach gebaut und teilweise bis Ende der 80er Jahre von der Bundespost eingebaut wurden.

Das aktuelle Zeitalter beginnt bei dem Unternehmen mit der Entwicklung einer analogen Telekommunikations-Anlage mit Systemtelefonen, die 1990 von der neugegründeten Deutschen Telekom in ihr Geräteprogramm übernommen wird. Gleichzeitig beginnt die Arbeit an Geräten für das neue Euro-ISDN. Ab 1994 wurde die Telekom mit ISDN-Anlagen beliefert, parallel dazu auch erste Produkte unter eigenem Namen vermarktet. In sehr kurzer Zeit wurde aus dem Unternehmen ein äußerst innovativer Hersteller von ISDN-Systemen. Auch heute heißt der OEM-Partner Deutsche Telekom. Die eigene Produktpalette umfasst drei unterschiedliche Anlagenlinien, um allen Anforderungen, bis hin zum modularen Ausbau von sehr leistungsfähigen ISDN-Konfigurationen bis zu 79 Nebenstellen, gerecht zu werden. Gefertigt werden außerdem hochwertige schnurlose Telefone und ISDN-Adapter. Dabei nehmen die Software-Entwicklung und intelligente Schnittstellen zu anderen Kommunikationseinrichtungen wie LAN/Intranet, DSL, ISDN over IP, TAPI, DECT, usw. neben der Hardware eine herausragend Rolle ein.

Heute beschäftigt das Unternehmen in Bielefeld/Brackwede rund 200 Mitarbeiter und vertreibt seine TK-Anlagen praktisch im gesamten europäischen Bereich. Man hält wichtige ISDN-Patente (SO-Bus) und hat bisher über 2 Millionen TK-Anlagen verkauft. Das Werk befindet sich seit nunmehr in der dritten Generation in den Händen der Inhaberfamilie Boelke. Nach dem Gründer Hermann Boelke (gestorben 1993) folgte dessen Sohn Manfred Boelke (der Seniorchef), der nun allmählich die Geschicke an seinen Nachfolger Michael Boelke übergibt.