Von Fahrzeugelektronik wird erwartet, daß sie zuverlässig und unter extremen Bedingungen funktioniert. Um sicherzustellen, daß ABS oder Airbag selbst in der klirrenden Kälte der Arktis oder der sengenden Hitze der Sahara ihren Dienst versehen, werden diese Baugruppen unter harten Bedingungen getestet.
Tecona (Villingen-Schwenningen) produziert unter anderem Transport- und Handlingsysteme für Boards sowie Prüfstationen für Baugruppen im Normal- und Extremtemperaturbereich. Aufgrund der langjährigen Erfahrung in Schlüsselstellungen des Produktions-Engineerings hat sich das Unternehmen eigenen Angaben zufolge in den sechs Jahren seit Gründung weltweite Anerkennung als einer der wichtigen Anbieter auf dem Gebiet von Durchlauftunnelanlagen für den Test von Baugruppen im Extremtemperaturbereich erworben. Vorwiegend werden solche Anlagen für die Automobil- und Kommunikationsindustrie realisiert.
Paralleles Testen
Mit einer Durchlauftunnelanlage wird ein Funktionstest von ABS- und Airbag-Baugruppen in Temperaturbereichen von -40 bis +120°C simuliert. Mit der Anlage können jährlich bis zu 2,5Mio. Baugruppen bei einer Taktzeit zwischen 20 und 60 s getestet werden, bezogen auf den Durchlauf eines Baugruppenträgers. Ein Träger hat eine Aufnahmekapazität von 1 bis 24 Baugruppen. Die Umrüstzeit der Anlage zwischen den unterschiedlichen Baugrup-pen beträgt nach Anbieterangaben maximal 30s.
Um ein paralleles Testen unterschiedlicher Baugruppen zu ermöglichen, weist diese Durchlauftunnelanlage zwei völlig autarke Linien für die Prüfung auf. Jede die-ser Linien besteht aus Einlaufschleusen-kammer, Tieftemperaturbereich -40°C mit zwei Testpositionen sowie einer Schleusenkammer zwischen Tieftemperatur- und Hochtemperaturkammer (+120°C) mit ebenfalls zwei Testpositionen. Um die geforderten kurzen Umtemperierzeiten zwischen diesen doch sehr weit auseinanderliegenden Temperaturbereichen zu erzielen, ist ein erheblicher Aufwand an Energie nötig. Die Spitzenenergieaufnahme der Anlage beträgt etwa 100 kW.
Das Bestücken der Träger mit Baugruppen erfolgt manuell an den Be- und Entstückplätzen der beiden Transportstrecken. Dort wird auch zum ersten Mal die Codierung der Baugruppenträger gelesen und in die Steuerung eingegeben, die für den Transport der Träger und die Kontaktierung der Baugruppen zuständig ist.
Vorschubsystemtransportiert Träger
Der Baugruppenträger wird vom Förderband anschließend von einem Vorschubsystem auf der Basis eines mit Mitnehmern ausgestatteten Pusher-Rohrs übernommen. Der Baugruppenträger wird mit dem aufrecht stehenden Mitnehmer erfaßt und weiter geschoben. Dann wird der nächste Träger aufgenommen und weitergetaktet usw. Wesentliche Vorteile dieses Verfahrens sind, das sich weder Aktorikelemente noch Motoren in den Temperaturkammern befinden, außerdem ist damit ein positionsgenauer Transport der Baugruppenträger ohne Staus gewährleistet.
Den Bewegungsablauf lösten die Inge-nieure mit Pneumatik-Komponenten: Das Pusher-Rohr für die Baugruppenträger ist mit dem Schlitten eines kolbenstangenlosen Festo-Linearantriebs verbunden. Damit die Baugruppenträger ruckfrei durch die Anlage transportiert und eine genaue Plazierung auf den Prüfplätzen gesichert wird, macht man sich den Nebeneffekt schneller Soft-Stopp des Systems zunutze. Denn dieser bietet neben einer Verkürzung der Verfahrzeit um 30% vor allem ein sanftes Einfahren in die Endlagen, denn eine elektronisch geregelte Endlagendämpfung macht mechanische Stoßdämpfung überflüssig.
Nach jedem Einlauf eines Baugruppenträgers in eine Temperaturkammer schließt die miteinem doppeltwirkenden Zylinder arbeitende Schiebetüre zuverlässig die Kammer. In der Prüfposition wird der Baugruppenträger mit einem Zylinder aus der Transportstrecke ausgehoben und die Baugruppen mit dem Schnellwechseladapter kontaktiert. Nach dem Verlassen der heißen Temperaturkammer gelangen die Boards vom Ausgang des Durchlauftunnels über einen Lift in die unter der Anlage verlaufende Abkühlstrecke. Die Liftfunktion übernehmen zwei kolbenstangenlose Zylinder, dort allerdings mit herkömmlichen Stoßdämpfern. Am Ausgang der Abkühlstrecke werden die Baugruppenträger, in der zweiten Spur mit Horizontalumsetzern zu einer weiteren Liftstation transportiert. Auch hier fungieren zwei Zylinder als Lift. Nach dem Verlassen der oberen Liftposition laufen die Träger in eine weitere Lesestation für die Identifikation und Selektion der Gut- bzw. Schlecht-Baugruppen. Das Ergebnis wird auf Monitoren dargestellt. Danach werden die Baugruppen manuell aus den Trägern entnommen und andere Boards eingelegt. (gbw)
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