Hoch automatisiert: Flexibler Umgang mit Typenvielfalt

Das Unternehmen Bartec Dispensing Technology, Weikersheim, realisierte in der Anlage ein zukunftsorientiertes Maschinenkonzept, das alle Eventualitäten des Großkunden abgedeckt. Dank Auslegung der Anlage auf unterschiedliche Bauteiltypen kann die gesamte Produktpalette an Rotoren für die Herstellung von Elektromotoren verschiedenster Anforderungen abgedeckt werden.

Trotz der verarbeitbaren unterschiedlichen Bauteiltypen ist der Aufwand für Umrüstung gering: Ob groß, klein, schmal oder breit – die Anforderungen jedes einzelnen Rotors an das Material und die Verarbeitung werden durch Kameraerkennung automatisch zugeordnet und maschinell umgesetzt.

Dieser hohe Automatisierungsgrad erleichtert den wirtschaftlichen Produktionsbetrieb und gewährleistet dem Kunden ein hohes Maß an Qualität und Flexibilität.

Die Prozessaufgabe wird mit einem vollautomatischen System realisiert, in dem die verschiedenartigen Rotoren mehrere Verarbeitungsstationen durchlaufen. Nach dem Beladen der Werkstückträger mit den Rotoren werden diese mittels Transportband zur Träufelanlage befördert. Dort findet eine automatische Bestückung der Transportkette statt, die die Rotoren an die einzelnen Verarbeitungsstationen transportiert.

Zunächst durchlaufen die Bauteile eine Vorheizstation mit Umluft, damit sich das Imprägniermaterial beim Beträufeln der erwärmten Rotoren gleichmäßig in den Wicklungen verteilt. In der Träufelzone werden die Rotoren an drei Bearbeitungsstationen mit unterschiedlichen Imprägniermaterialien bearbeitet.

Durch das stetige Rotieren der Bauteile mittels speziellen Bauteilaufnahmen (Chucks) der Transportkette findet eine gleichmäßige Verteilung des Imprägniermaterials statt. Hierdurch wird ein einseitiger Materialüberschuß vermieden und ein qualitativ hochwertiges Imprägnierergebnis erzielt. In einer nachgelagerten Zwischenzone wird das Imprägniermaterial zunächst angeliert bevor die Bauteile eine prozesssichere Wärmebehandlung zum Aushärten durchlaufen. Die Rotoren werden dann mittels automatischem Entladehandling dem Transportband zugeführt und durchlaufen vor der nächsten Weiterverarbeitung eine Kühlzone.

Bartec Dispensing Technology überzeugte den Großkunden aus Deutschland mit Technologie und KnowHow: Die Vorerwärmung und Endaushärtung der Bauteile durch Umluft ist ein sehr prozesssicheres Verfahren, um ein gleichmäßiges und kontrollierbares Prozessergebnis zu erzielen.

Die bisherigen Verfahren wie beispielsweise die Bestromung der Bauteile oder die Erwärmung durch Infrarot erzeugen eine unkontrollierte Erhitzung der Bauteile und daher ein ungleichmäßiges Imprägnierergebnis. Ein weiteres Highlight bilden die einseitigen Bauteilaufnahmen (Chucks) an der Transportkette, die ein Verspannen der Bauteile beim Transport durch die Anlage vermeiden und den Wartungsaufwand im System minimieren. Des Weiteren bietet die einseitige Aufnahme der Bauteile große Vorteile beim Be- und Endladen – Automatisierungsmöglichkeiten werden durch die freie Zugänglichkeit deutlich vereinfacht.

epp438

Bartec Dispensing Technology GmbH (BDT) ist Hersteller von Dosier- und Imprägnierlösungen rund um die Aufbereitung und Verarbeitung von flüssigen und pastösen Reaktionsgießharzen sowie von Automatisierungslösungen. Mit seinen hochkomplexen Anlagen bedient BDT alle namhaften Hersteller der Automobilbranche, der Elektro- und Elektronikindustrie sowie der Filter- und Medizintechnik. Das 2002 neu gegründete Unternehmen mit Sitz im Taubertal in der Nähe von Bad Mergentheim entwickelt sich augenscheinlich positiv – und das nach Unternehmensangaben nachhaltig: Mit mittlerweile mehr als 130 Mitarbeitern und rund 1900 verkauften Anlagen erreichte Bartec Dispensing Technology seit 2002 die anerkannte Position eines der weltweit führenden Anlagenhersteller in den Bereichen Dosier- und Automatisierungstechnik.