Innovationssprung setzt sich durch

Die Antihaft-Schicht aus Nanopartikeln, die auf der Unterseite und in den Löchern von lasergeschnittenen Druckschablonen aufgebracht wird, verringert die Adhäsionskräfte deutlich. Dadurch lässt sich die Schablone nach dem Druck leichter auslösen und das Druckbild hat eine höhere Qualität. Die Beschichtung hat noch eine ganze Reihe weiterer Vorteile

Ein wichtiges Argument für die Elektronikfertiger: Die Schablonenunterseite wird nicht mehr von Lotpastenresten verschmutzt. Lotperlen am Rand der Löcher für die Lotdepots gehören der Vergangenheit an. „Unsere Kunden haben ihre Reinigungsintervalle von bisher alle sieben auf alle 20 Druckvorgänge erhöht“, so Georg Kleemann, LaserJob.

„Das ist allerdings rein vom Sicherheitsdenken geprägt. In Versuchsreihen am FAPS (Uni Nürnberg-erlangen) wurde festgestellt, dass deutlich größere Reinigungsintervalle realisiert werden können.“ Im Lotpastendruck lassen sich mit Hilfe der Nanobeschichtung außerdem auch höhere Genauigkeiten und feinere Strukturen erreichen: Das Verhältnis Grundfläche:Seitenflächen eines Pads kann vom übliche Wert < 0,66 generell auf < 0,4 absinken. Kleemann: „Im Laborversuch hat sich sogar 0,33 als machbar erwiesen.“

Die nanobeschichtete Schablone wird sich, da istGeorg Kleemann sicher, schnell branchenweit durchsetzen: „Ich gehe davon aus, dass man in fünf Jahren kaum mehr unbeschichtete Schablonen einsetzen wird.“ Deshalb hat das Unternehmen aus Grafrath im Westen von München jetzt eine Beschichtungsanlage aufgebaut, die das erwartete Wachstum bewältigen kann.

Kleemann, der LaserJob vor 18 Jahren gemeinsam mit Robert Englmaier gegründet hat, verweist bei diesen Wachstumserwartungen auf Parallelen aus der Vergangenheit: „Wir waren damals die ersten, die Schablonen mit Laser geschnitten haben. Heute kommen die in Deutschland verwendeten Schablonen zu über 90 Prozent von Laseranlagen.“

Die Innovationskraft seines Unternehmens belegt Kleemann mit einer weiteren Laser Job-Entwicklung, die inzwischen schon einige Jahre marktreif ist: Die Stufenschablone – eine seit 2001 patentierte Patchwork-Technik mittels Lasertechnik – befindet sich noch in der Markteinführungsphase und legt inzwischen erkennbar steiles Wachstum vor. Aktuell sind gut 10 Prozent aller vom Grafrather Unternehmen ausgelieferten Schablonen in dieser Technik hergestellt – doch verzeichnet Kleemann hier starke Zuwächse.

Bei der Patchworktechnik werden je nach Bauteilanforderungen Bleche unterschiedlicher Dicke durch Mikrolaserschweißen zur späteren Schablone zusammengesetzt. Die Dicken werden üblicherweise zwischen 100 µm (für Finepitch-Bauelemente, die nur Pads mit geringer Lotpastendicke benötigen)), den bei Standardplatinen üblichen 150 µm und 200 µm variiert. Letztere Blechstärke gewährleistet, dass beispielsweise die Lotpastendepots für Steckerleisten ausreichend stark sind.

Von LaserJob kommen neben Reparaturschablonen, Handlötgriffel und weiteren Werkzeugen für die Elektronikfertigung auch lösungen für die Medizintechnik.

EPP 404