Intelligent und effizient

Juki Automation Systems, Solothurn

Massimo Rossetti, Qualitätsmanager bei BTSR, beschreibt die Situation wie folgt: „Bevor wir mit den ISM Storage Management Systemen zu arbeiten begannen, lagerten wir alles SMT-Material in einem separaten Rohmateriallager. Unsere Lagermitarbeiter waren für den kompletten Materialfluss verantwortlich. Da sie im Umgang mit elektronischen Bauelementen nicht ausreichend geschult waren, kam es immer wieder zu Problemen. Nach dem Einsatz zweier Tower (mit Trockenmodul) und eines Trockenschrankes wurde das SMT-Material direkt im Produktionsbereich gelagert und von erfahrenen Elektronikern betreut. Dies hatte zum Effekt, dass deutlich weniger Fehler beim Anlegen und Einlagern von Neumaterial auftraten.“

Um das Material in die Produktion transferieren zu können, wurde es früher in Kisten verpackt. Dort angekommen, mussten die Bediener mühsam nach den einzelnen Codes suchen und die Rollen für die Rüstung sortieren.

Seit der Umrüstung auf das ISM Lagersystem ist das Material immer bereits vor Ort und jegliche Suchaktionen entfallen. Darüber hinaus merkt man, dass die Software mit großer Praxiserfahrung für den Elektronikmarkt entwickelt wurde. Bei der Produktionsplanung erlaubt uns die Software eine zuverlässige Aussage, ob alle benötigen Bauteile für alle geplanten Produktionslose vorhanden sind. Über die eventuell fehlenden Bauteile wird schnell ein übersichtlicher Report erstellt. Massimo Rossetti sieht die Vorteile seit Umstellung auf das Lagersystem von Juki: „Mit dem chaotischen ISM Lagersystem auf engstem Raum reduzierten wir unsere SMT- Lagerfläche um 70%. Wir konnten das gesamte SMT-Lager im Produktionsbereich unterbringen und dadurch sehr viel Platz in unserem Rohmateriallager schaffen. Zudem wurde unser Transitlager zur Rüstungsvorbereitung in der Produktion vollständig aufgelöst.“

Und das ist bei weitem noch nicht alles. Die Tower ISM2000 sowie 1100 stellen das komplette Material voll automatisch bereit, wobei bis zu 27 Rollen auf einmal ausgelagert werden können. Der Bediener benötigt weniger Handgriffe, was in einem raschen Zuführen der Bauteile an die Maschinen resultiert. Um auch nur die für den nächsten Auftrag benötigten Bauteile auszulagern, wird eine Software zur Automatisierung des Prozesses benötigt. Hier greifen die unterschiedlichen Systeme nahtlos ineinander und tauschen die Daten automatisch aus. Insofern sorgt das Lagersystem für eine vollständige Transparenz: es weiß nicht nur, welche Artikelnummer momentan auf der Linie beziehungsweise auf den einzelnen Maschinen und Feederpositionen in Verwendung ist, sondern auch die Anzahl der verbleibenden Bauteile. Entsprechend dieser Informationen werden nur noch die zusätzlichen Rollen automatisch ausgelagert, die für den Folgeauftrag gebraucht werden. So ist gewährleistet, dass stets genügend richtige Bauteile an der Maschine verfügbar sind, um unnötige Stillstandszeiten zu vermeiden.

Das zeitnahe Auslagern ist gerade bei MSD Bauteilen sehr wichtig, da ihr Zeitfenster, bis sie verbaut werden können bzw. dürfen, je nach Level ihre Begrenzung hat. Um diesem Umstand Rechnung zu tragen, sind die Storage Solutions mit der entsprechenden MSD Kontrolle ausgerüstet. Ein Feature, das auch von Massimo Rossetti begrüßt wird: „Auch empfehlen wir den Einsatz der ISM-Luftfeuchtigkeitsregelung. Anfangs haben wir darauf verzichtet, weil mir keine feuchtigkeitsempfindlichen Bauteile in Verwendung hatten. Während unseres Sommerurlaubs im August 2012 fiel unsere Klimaanlage in der Produktion aufgrund einer Störung aus. Während dieser Zeit stieg die Luftfeuchtigkeit enorm an. Nachdem die Produktion wieder anlief, stellten wir fest, dass 10 bis 15% unserer LED (Klasse 3) beim Test ausfielen. Daraufhin rüsteten wir unsere ISM-Lagersysteme mit den optionalen Trockengeräten nach. Anschließend gab es keine weiteren Bauteilausfälle mehr.“

Auch aus Sicht des Marketings hat der Einsatz der neuen intelligenten Lagersysteme einen sehr positiven Effekt. „Da wir eine international agierende Firma sind, besuchen uns viele Kunden. Durch die saubere Lagerung und den gut strukturierten Materialfluss sehen unsere Kunden sofort, dass wir Produkte mit hoher Qualität fertigen.“

Die Entscheidungskriterien für ISM damals waren folgende Gründe:

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass der benötigte Zeitaufwand für den SMT- Produktionsmaterialfluss um mehr als 50% abgenommen hat. Die Wege konnten deutlich verkürzt werden. Zudem haben sich Linienstillstandzeiten aufgrund von Materialmangel drastisch reduziert. Bei der Auswahl der benötigten Bauteile gibt es überhaupt keine Bedienerfehler mehr. Sämtliche Materialsuchaktionen gehören bei BTSR der Vergangenheit an. Der Qualitätsmanager resümiert die Zeit seither: „Nach nunmehr drei Jahren Nutzung des ISM-Lagersystems können wir sagen, dass diese Investition ein ausgezeichnetes Resultat liefert und einen sehr kurzen ROI erreichte. Sollte es erforderlich sein, werden wir das System sicher erweitern. Bezüglich neuer Optimierungsmöglichkeiten sind wir im regelmäßigen Kontakt mit unseren Ansprechpartnern.“

Neben den vollautomatischen Storage Management Lösungen bietet Juki mit dem ISM400 auch die Möglichkeit, Bauteile oder gar Feeder mit schon aufgerüsteten Bauteilrollen in einem Schrank zu lagern. Die Entnahme der benötigten Bauteile wird dann per LED dem Bediener angezeigt und gedruckte Listen sind Makulatur geworden. Das Unternehmen verfolgt konsequent den Weg der elektronischen Bedienerunterstützung, um Änderungen zeitnah weitergeben zu können.