Keine Pseudofehler oder Schlupf

Endress+Hauser, Maulburg & Smartrep, Hanau

Die Endress+Hauser Gruppe bietet weltweit ein breites Angebot an Messgeräten, Dienstleistungen und Automatisierungslösungen für die industrielle Verfahrenstechnik. Innovative Produkte, von denen die Kunden profitieren, sind ein Grundstein des Erfolgs der Unternehmensgruppe.

Der Schweizer Ingenieur Georg H. Endress sowie der deutsche Bankier Ludwig Hauser machten mit der in Lörrach gegründeten L. Hauser KG in 1953 den Anfang zur späteren Unternehmensgruppe. Das Unternehmen startete mit dem Vertrieb eines elektronischen Füllstandsensors, der aus England importiert wurde und sich bald als Erfolg entpuppte. Die Firmengründer begannen insofern bald eine eigene Produktionsstätte aufzubauen und das Unternehmen firmierte unter Endress+Hauser GmbH. Mit dem ständigen Ausbau des Vertriebsnetzes und innovativen Produkten entwickelte sich das Unternehmen zu einer weltweit tätigen Firmengruppe, die sich seit 1975 im Alleinbesitz der Familie Endress befindet. Im Verlauf der letzten 10 Jahre hat sich die Schweizer Unternehmensgruppe kontinuierlich vom Hersteller von Sensoren für die Prozessautomatisierung zu einem internationalen Lieferanten von kompletten Automatisierungslösungen speziell für die Prozessindustrie entwickelt und bietet eine Vielzahl von Sensoren für industrielle Prozesse an. Die Produkte setzen Maßstäbe in Qualität, Verfügbarkeit und Technologie zur Umsetzung von Instrumentierungs- und Automatisierungsprojekte sowie Optimierung der verfahrenstechnischen Prozesse. Im Fokus stehen dazu Zuverlässigkeit, Wirtschaftlichkeit, Sicherheit und Umweltschutz. Die frühzeitige Erschließung neuer Märkte sichert neue Lösungen. Heute unterhält die Unternehmensgruppe, deren Führung und Koordination durch eine Holding im Schweizerischen Reinach erfolgt, ein Netzwerk von 89 Gesellschaften in 42 Ländern und gilt als verlässlicher Arbeitgeber von über 8.500 Mitarbeitern weltweit. So sind 19 Produktionsstandorte in 11 Ländern, eigene Vertriebsgesellschaften in über 40 Ländern sowie Repräsentanten in 70 weiteren Ländern zu finden. Drei regionale Support Center stehen dem Vertrieb zur Verfügung. Die Strategie setzt auf nachhaltiges Wachstum aus eigener Kraft mit der Grundlage einer soliden Eigenkapitalquote von etwas 68 %. Flexible Einheiten und eine schlanke Organisation kennzeichnen die Firmengruppe. Product Center bündeln Forschung, Entwicklung und Produktion auf ihren jeweiligen Arbeitsgebieten. So auch die Endress+Hauser GmbH+Co. KG in Maulburg.

Die Aufgabengebiete des Unternehmens in Maulburg bewegen sich im Bereich der Füllstand- und Druckmesstechnik sowie der Tank-/Terminalautomation. Seit 1960 kümmert man sich hier um Forschung und Entwicklung, Produktion, strategisches Marketing, Verkaufsunterstützung, Logistik sowie die Qualitätssicherung. Die Bedürfnisse der Kunden sind der Maßstab für die Arbeit. Mit den Geräten, Dienstleistungen und Lösungen sowie optimaler Unterstützung wird ein zusätzlicher Nutzen geschaffen. Durch eine breite Produktpalette wird für jede Aufgabe eine maßgeschneiderte Lösung gefunden. Moderne Fertigungsanlagen und -technologien sowie ein Testzentrum garantieren die hohe Qualität der Messgeräte. So werden im Maulburger Testzentrum die Produkte auf Zuverlässigkeit und Belastbarkeit geprüft. In drei Laboren zur Gerätesicherheit, Anwendungssicherheit sowie elektromagnetischer Verträglichkeit wird bereits während der Produktentwicklung eine verlässliche Qualität sicher gestellt. Auf der hauseigenen Radar-Messstrecke können darüber hinaus eichfähige Füllstandmessgeräte mit einer Referenzgenauigkeit von 0,1 mm kalibriert werden. Für Druckmessgeräte gibt es ein DKD-akkreditiertes Kalibrierlabor, und auch innerhalb der laufenden Produktion wird Kalibrierung erfolgreich umgesetzt. In der elektronischen Produktion werden jährlich ca. 3 Mio. Leiterplatten bestückt und geprüft. Dem Streben nach ständiger Verbesserung folgend, hat sich dieser Bereich des Maulburger Unternehmens der Null-Fehler-Produktion einen weiteren Schritt genähert, und ein 3D Lotpasteninspektionssystem von Koh Young in die Linie integriert.

Qualität kann nicht erprüft, aber entwickelt und produziert werden. Das Null-Fehler-Prinzip gilt für alle Produkte und Prozesse des Unternehmens. Als systematisch lernende Organisation mit Fokus auf die Mitarbeiter wird in der Elektronikfertigung stets nach Verbesserungsmöglichkeiten gesucht. Günter Berger, der für die Produktionsplanung in der SMT-Fertigung zuständig ist, präzisiert die Überlegungen zur Anschaffung des SPI-Systems von Koh Young: „Ein hoher Fehleranteil im Bereich des Pastendrucks hat uns bewogen, solch leistungsfähiges System für die Pasteninspektion einzuführen. Und dabei sind wir auf den Hersteller Koh Young gestoßen.“ Durch Marktbeobachtungen, mehrere Referenzbesuche bei Anwendern diverser Pasteninspektionssysteme und einem Benchmark fiel schlussendlich die Entscheidung auf das Inline 3D SPI-System 8030–3 von Koh Young. Doch die Entscheidung gründetet noch auf andere Merkmale wie beispielsweise auch auf die Anzahl der sich im Feld befindlichen Anlagen des Herstellers. Und hier konnte Koh Young mit insgesamt über 2.800 weltweit installierten Systemen, davon alleine mehr als 1.000 im letzten Jahr, ebenso punkten. Bereuen musste das Unternehmen die Investitionsanlage nicht, ganz im Gegenteil, konnten positive Ergebnisse seit Inbetriebnahme im letzten Jahr erreicht werden. Das System steht in einer der drei SMT-Linien der Elektronikfertigung und wird einmal zur Prozesskontrolle des Pastendrucks, als auch zur Überwachung der Prozessstabilität eingesetzt, mit dem Ziel, Fehler im Pastendruck zu reduzieren und Nacharbeit zu senken. Einige Features des Systems sind besonders ins Auge gefallen, die Herr Berger näher definiert: „Sehr gefallen hat uns von Anfang an die hohe Inspektionsgeschwindigkeit bei 100 % Prüfschärfe. Auch die jederzeit reproduzierbare Messtechnik im Vergleich zu den bisherigen, im Haus verwendeten Systemen ist bemerkenswert. Dadurch haben wir weder Pseudofehler noch Schlupf“ Dabei war alles ganz einfach, das System wurde durch den Vertriebspartner des Herstellers Smartrep aus Hanau aufgestellt, in Betrieb genommen und „sofort hat alles funktioniert“, so Herr Berger weiter. „Die Programmierung ist sehr einfach und das mächtige Tool zur Fehleranalyse, die SPC Software hat uns überzeugt. So können durch die Traceability Leiterplatten detailliert über Jahre hinweg rückverfolgt werden.“ Nicht nur einer Fehlerfindungsmaschine gleich, lässt sich mit dem SPC-Tool des Systems der Prozess von vornherein optimieren, und somit Fehler auch ab dieser Stelle vermeiden. Die Fehler werden bereits im NPI-Prozess erkannt und tauchen damit erst gar nicht in der Serienproduktion auf. „Wir haben mit Prototypen die Druckschablonen qualifiziert und eventuelle Fehler sofort beseitigt“, so der Produktionsplaner. „Auch verwenden wir das Messsystem zur Qualifizierung anderer Prozesse wie der des Dispensens, wo wir mit einem erweiterten Messbereich in der Lage sein werden, Klebedots zu vermessen.“ Für diese Anforderungen wurde der Messbereich des Systems erweitert, das erläutert Rudolf Niebling, Geschäftsführer von Smartrep: „Im Speziellen ging es darum, eine Applikation mit Klebedots zu inspizieren und vermessen. Da die Klebedots höher sind als normale Lotpaste, waren diese vorher mit dem normalen Messbereich nicht abbildbar. Wir haben das entsprechend aufgenommen und über die Entwicklungsabteilung von Koh Young zeitnah realisiert. Heute fließt diese Weiterentwicklung in jedes System mit ein.“

Ebenso kann der Abteilungsleiter der Elektronikfertigung Michael Feucht nur Gutes über das Inspektionssystem vermelden. „Wir haben früher völlig unterschätzt, welch hoher Anteil an kleinen Rüstfehler große Auswirkungen haben kann. Mit unseren recht kleinen Losgrößen haben wir naturgemäß sehr viele Rüstvorgänge. Durch das Inspektionssystem von Koh Young erkennen wir nun auch Fehler von Mitarbeiter wie beispielsweise nicht optimale Positionierungen. Mit unserem Mikro-Makro-Mix an Bauteilen auf einer Leiterplatte sind wir nun klar im Vorteil. Denn beim Pastendruck haben wir sehr kleine als auch sehr große Pastendepots, die es gilt, alle unter einen Hut zu bringen. Dies sind höchste Prozessanforderungen, die wir zwar auch schon vorher gut gemeistert haben. Durch das Inspektionssystem haben wir uns noch einen Schritt verbessert.“ So ist der Fehleranteil an Kurzschlüssen zwischen den Anschlussbeinchen um ca. 70 % zurück gegangen, seit das 3D SPI 8030–3 im Einsatz ist. Und wieder einmal wurde unter Beweis gestellt, eine weitere Verbesserung ist immer möglich. Benötigt werden neben motivierten, fachkundigen Mitarbeitern, innovative Systeme mit einem guten Support, der durch Smartrep bestens realisiert wird. (dj)

productronica, A2.253

Unter www.epp-online.de/video präsentieren wir Ihnen das Interview von Jan Doering mit Günter Berger (Endress+Hauser) und Rudolf Niebling (Smartrep) zur Anwendung des Koh Young 3D-SPI Systems 8030-3 als Video.