Es ist eine bekannte Tatsache, dass Testen von elektronischen Flachbaugruppen aufgrund ihrer hohen Fehlerrate während der Produktion ein absolutes Muss ist, und es sollte dazu Lösungen geben, die die notwendige Prüfschärfe, Leistungsfähigkeit und möglichst geringe Investition bei gleichzeitig einfacher Programmierung vereinen.
Über viele Jahrzehnte hat die Gigantomanie in Sachen Testsysteme für elektronische Flachbaugruppen ihren Weg genommen. Dazu gehörte vor 30 Jahren die Trennung des Incircuittests vom Funktionstest, die diese leider sehr notwendige Angelegenheit des Testens noch teurer und noch unwirtschaftlicher gemacht hat. Die Preise der Testsysteme sind heute in der Regel immer noch weit über 150.000 Euro angesiedelt, wobei der umbaute Raum in m3 das Maß aller Dinge zu sein scheint. Die Konstruktionen dieser Testsysteme stammen aus der Zeit, als der Banken- und Großcomputer IBM360 ganze Räume vereinnahmt hat, wobei die Leistung heute von jedem mittelmäßigen Laptop weit überschritten wird. Es ist daher absolut unverständlich, dass heute noch mehrere m3 Luft verkauft werden, die ein veraltetes, in seiner Technologie vor etwa 20 Jahren beheimateten Testsystem umschließt. Wie alle wissen, hat die Software einen großen Teil der Hardware verdrängt, mit dem Vorteil, dass sie entsprechend leicht anzupassen ist und neuesten Technologien positiv zur Seite steht.
Daher wurden die Testsysteme im Hause Reinhardt in kompaktester Form entwickelt und aufgebaut und soweit wie möglich in Software-ladbarer LSI-Technologie ausgeführt, um
- 1. Raum zu sparen
- 2. die Energie und damit Wärme und Geräuschpegel zu reduzieren und Geschwindigkeit zu erhöhen, da nur in LSI-Techniken, dank der kürzesten Wege im IC, hohe Schaltzeiten erreicht werden, was beim Zusammensetzen von SmallScale oder MediumScale Integrationen einfach nicht möglich war
- 3. die Lebensdauer und Zuverlässigkeit zu verlängern.
Die Kosten konnten dadurch gesenkt werden bei gleichzeitig höherer technischer Performance und Geschwindigkeit, was dem Nutzern der Testsysteme in jedem Fall entgegenkommt.
Nachdem diese Technologie seit Anbeginn verfolgt wurde, ist schnell ein Makel des LowCost angedichtet worden. Leider wird LowCost in Gedanken auch mit Low Performance verbunden, dadurch wurde das Unternehmen über viele Jahre falsch eingeschätzt. Seit etwa 5 Jahren werden die Testsysteme bei mehr als 50% der deutschen Industrie eingesetzt und zwar dank der hohen Performance für den Incircuit- und Funktionstest, bei der Erstellung von eigenen Adapterkonzepten mit Kosten von einem Zehntel der üblichen Aufwendungen für Incircuit- und Funktionstest. Die Programmierung ist einfach und praxisnah und wird in mehr als 70% durch Facharbeiter vorgenommen. Damit haben die Testsysteme ihre Leistungsfähigkeit und Kostengünstigkeit unter Beweis gestellt. Außerdem bietet das Unternehmen nach eigenen Angaben den zur Zeit in Deutschland besten Service, bei Reaktionszeiten unter 24 Stunden für die erfolgreiche Instandsetzung und nicht nur Reaktion. Für die Hotline stehen 4 bis 6 Mitarbeiter zur Verfügung, fast alles Entwickler dieser Produkte. Sie übermitteln das Fachwissen und Informationen aus erster Hand in deutscher Sprache, so dass die Anwender der Geräte von der Programmierseite bis zur Testseite die beste Unterstützung erhalten, die heute zu erwarten ist. Durch die kompakte und damit zeitgerechte Bauweise der Testsysteme wurde viel umbauter Raum eingespart und damit die Kosten niedrig gehalten. Ein weiterer Grund der geringen Kosten liegt im Verkaufskonzept, das darin besteht, dass die Produkte direkt verkauft werden, ohne dass weitere Zwischenstationen dazwischen liegen. Dreieinhalb Jahrzehnte mit intensivem Kundenkontakt haben die Leistungsfähigkeit, Performance und einfache und praxisnahe Software entstehen lassen. Diese Testsysteme und ihre Software sind in der Lage, alle zur Zeit üblichen Technologien wie Feldbussysteme, Programmieren von PIC-Prozessor, FlashRAM-Laden, Incircuittest, Boundary Scan, Funktionstest für analog, digital, Leistungselektronik, optische Anzeigenauswertung, Netzgerätetest und besonders Automobilelektronik im kompletten Leistungsbereich komfortabel zu lösen.
Die Mehrheit aller Dienstleister arbeiten bereits mit den Testsystemen, weil gerade diese Anwendergruppe nie weiß, was morgen an Prüftechnologie benötigt wird und durch das moderne, nach vorne weisende Konzept des Unternehmens höchste Flexibilität für Incircuit, Funktions-, Leistungs- und Stromversorgungstest besitzt.
Durch die kompakte Bauweise der Testsysteme ist es ein Leichtes, diese auch an Dienstleister zu übergeben, die keine eigenen Testsysteme haben, da dafür nicht einmal klimatisierte Räume oder besonderer Platz notwendig sind. Ein normaler Arbeitstisch, wie er in allen Fertigungsbetrieben üblich ist, kann das Testsystem einschließlich Adaption aufnehmen, um so die Endprüfung nach der Fertigung vorzunehmen. Das Wichtigste an den Testsystemen ist jedoch die einfache und praxisnahe Programmerstellung, die im Incircuittestbereich mit typisch 3 bis 5 Stunden angesetzt werden kann und im Funktionstestbereich 1 bis max. 2 Tage so gut wie nie überschreiten wird. Mit einer Schulung von 7 Stunden für einen Facharbeiter ist diese Testsystemfamilie voll programmierbar, so dass in kürzester Zeit getestet werden kann. Die Voraussetzung dafür ist jedoch die Adaptererstellung. Die Adaptererstellung hat verschiedene Adaptersysteme zur Grundlage und ist die kostengünstigste Lösung, die weltweit zur Zeit angeboten wird, wobei die Kosten für die Trägerplatte bei 100 Euro liegen und die Kosten für Befestigungsmaterial, Stifte und Verdrahtung per WireWrap mit der Platte selten 500 Euro übersteigen werden. Nach Erfahrungen des Unternehmens gelten mit Hilfe des Adaptererstellungssystems 3 bis 5 Stunden für die Adaptererstellung als typisch. Durch die leider geringen Stückzahlen, d.h. Losgrößen zwischen 100 und 500, die in Deutschland typisch sind, ist eine wirtschaftliche Testung erst so möglich geworden. Die vielen Testsysteme, welche mehrere m3 umbauten Raum besitzen und aufwändigste Software, veraltete und überholte Hardware mit extremen Einschränkungen haben, sind zwar sehr beeindruckend, um damit Kunden zu werben. Sie sind jedoch vollkommen unwirtschaftlich, denn alle leben am Ende doch nur vom Ertrag des Unternehmens, der bei dieser Art von Testsystemen extrem reduziert wird. Ein weiterer Vorteil der Testsysteme ist die grafische Fehlerortung auf dem Bildschirm, entweder am Gerät oder an dezentralen Reparaturstationen, die einfach auf einen Standard-PC aufgespielt wird, um dann vollgrafisch den Fehlerort anzuzeigen. Das gilt für die Fehlerklasse Nr. 1, Lötfehler, und für die Fehlerklasse Nr. 2, Bestückungs- und Bauteilfehler, was damit in wenigen Minuten realisiert werden kann und nochmals weitere Kosten im Bereich der Produktion von elektronischen Flachbaugruppen spart.
Der Einsatz der Testsysteme in Qualitätsmanagementsystemen, Netzwerken, aber auch in Softwareumgebungen wie Tecnomatix ist eine weitere Möglichkeit, diese optimal einzusetzen und sie im Stand der Technik zu nutzen.
EPP 474
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