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Modulare Lötautomation

Matthias Fehrenbach, Geschäftsführer, zur Entwicklung von Eutect
Modulare Lötautomation

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Die Anfänge der Firma Eutect reichen bis in die 90er Jahre zurück. Mit dem Abschluss der Entwicklung einer neuen Miniwelle für die Integration in eine Sondermaschine reifte damals der Entschluss bei Manfred Fehrenbach, ein eigenes Unternehmen mit maximal sieben Mitarbeitern zu gründen. Heute beschäftigt der Mittelständler, der kundenspezifische selektive Lötautomation baut, rund 30 Mitarbeiter im eigenen Firmengebäude. Carola Tesche sprach im Auftrag der EPP mit Matthias Fehrenbach, dem Sohn des Firmengründers. Er ist seit 2005 an den Unternehmensgeschicken beteiligt und hat sich besonders mit der Prozess- und Anlagenentwicklung befasst, bis er 2010 mit in die Geschäftsleitung eingestiegen ist.

Herr Fehrenbach, das Unternehmen besteht seit bald 20 Jahren. Welche Entwicklungen haben Sie in dieser Zeit auf den Markt gebracht?

Im Jahr 2004 gab es die erste selbst entwickelte induktivgepumpte Miniwelle. Die Miniwelle hat einen integrierten elektromagnetischen Antrieb und kommt daher ohne bewegte Teile aus. Service und Wartung verringern sich dadurch ebenso wie die Anzahl der Ersatz- und Verschleißteile. Zudem entfällt die Systemkühlung. Das wirkt sich positive auf die Lebenserwartung der Anlage aus. Ferner haben wir mit dem geregelten Drahtvorschub eine Verbindungstechnik entwickelt und patentieren lassen. Der geregelte Drahtvorschub ermöglicht einen sicheren Prozessablauf und die reproduzierbare Drahtzufuhr. Mit der genauen Regelung lassen sich optimale Ergebnisse beim Kolbenlöten, Induktionslöten und Laserlöten erzielen, da die Lötstelle und die verbundene Masse nur der dem Produkt entsprechenden Wärme ausgesetzt sind. Außerdem haben wir das Modulbaukastenprinzip konzipiert. Darin sind all die von uns entwickelten und installierten Systeme im Bereich der Lötautomation enthalten.
Was ist das einzigartige am Modulbaukastenprinzip?
Mit dem Modulbaukasten ermitteln wir, welche Module für die vom Kunden gestellten Anforderungen erforderlich und wirtschaftlich sind. Dazu betrachten wir zuerst sehr genau, wie ein Kunde produzieren möchte, um dann den am besten passenden Lötprozess auswählen zu können. Wir prüfen, ob beispielsweise das Konzept einer Inlineautomation, einer Vollautomation oder doch besser einer Halbautomation am besten passt. Dazu enthält der Modulbaukasten viele erprobte und standardisierte Module. Das erleichtert unseren Kunden die Auswahl der geeigneten Anlage – auch hinsichtlich später geplanter Erweiterungen. Natürlich wird der Modulbaukasten ständig weiterentwickelt. So gab es zum Beispiel 2009 eine neue Version, da das Laserlöten und die Roboterautomation hinzukamen. Auch dieses Jahr wird es Modifikationen geben, da manche Module zwischenzeitlich weiterentwickelt wurden oder auch weggefallen sind. Wieder andere kommen neu hinzu wie etwa 2013 eine kompakte Desktop-Laserlötmaschine mit einem sehr hohen Automationsanteil.
Am Markt gibt es zahlreiche Mitbewerber. Wie hebt sich Ihr Unternehmen davon ab?
Damals wie heute stellen wir kundenspezifische Anlagen her. Jedoch hat sich inzwischen vieles weiterentwickelt. Haben wir früher Produktionsanlagen gebaut, so stellen wir heute sozusagen produzierende Prüfanlagen her. Die damit verbundenen geregelten bzw. adaptiven Prozesse sowie die Modularität sind wichtige Alleinstellungsmerkmale. Kunden brauchen inzwischen detaillierte Informationen zu Parametern wie Flussmittel, Temperatur, Wellenstärke und Bearbeitungsdauer. Steuer- und Qualitätssicherungssysteme müssen miteinander kommunizieren können.
Das setzt ein umfangreiches Know-how voraus…
…deswegen haben wir eine eigene Steuerungs- und Software-Abteilung mit insgesamt sechs Mitarbeitern ins Leben gerufen und das spezifische Wissen direkt ins Haus geholt. Unsere Kunden haben dadurch einen Ansprechpartner für das komplette System – von der Prozessentwicklung und Konstruktion über die Fertigung und Montage bis hin zur Inbetriebnahme.
Gibt es Pläne, Märkte außerhalb Deutschlands zu adressieren?
Bereits 2012 sind wir eine Service- und Wartungskooperation mit dem japanischen Automationshersteller Nittoku eingegangen. Mit diesem Schulterschluss gewährleisten wir, Kunden auch dann weiter zu bedienen, wenn diese ihre Produktion von Deutschland nach Asien verlagern. Zudem ermöglicht uns die Kooperation, neue Märkte im asiatischen Raum zu erschließen.
Herr Fehrenbach, vielen Dank für das Gespräch.
SMT Hybrid Packaging Stand 9-329
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