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Quo vadis Produktion?

Interview mit Hubert Schönle von der Promatix GmbH
Quo vadis Produktion?

Transparenz und Optimierung in einer Fertigung zeigen relativ schnell, wo es eventuelles Verbesserungspotenzial innerhalb der Fertigungslinie geben könnte und wie Stillstandszeiten ausfindig gemacht werden. So könnte der Wunsch eines jeden Elektronikherstellers nach Verbesserung und mehr Effizienz in Erfüllung gehen. Wie das funktionieren kann, darüber hat sich Doris Jetter im Auftrag der Redaktion EPP mit Hubert Schönle von Promatix unterhalten.

Was macht eigentlich die Promatix – sind Sie ein Softwarehaus?

Unsere Mission besteht darin, unsere Kunden in der Produktion erfolgreicher zu machen. Dafür bieten wir eine Komplettlösung an. Der Kern der Lösung ist unser eigen entwickeltes System Linealyzer. Natürlich besteht der Linealyzer aus Hard- und Software, das ist das Besondere. Mit diesem System erfassen wir den Wertstrom in der Produktion. Bei Bedarf kann auch steuernd eingegriffen werden. Wir haben heute die Situation, dass mit den verfügbaren IKT(Informations- und Kommunikationstechnologie)-Systemen sich ein sehr starker Impuls in Richtung Effektivitätssteigerung generieren lässt. Experten reden von bis zu 30% und mehr. Tatsächlich kommen diese Systeme in jüngster Zeit immer häufiger zum Einsatz, aus durchaus nachvollziehbaren Gründen.
Bei dieser Perspektive müsste jedes Unternehmen so ein System einsetzen, dies ist aber nicht der Fall, was meinen Sie ist der Grund dafür?
Hier kommen mehrere Ursachen zusammen. Wir haben auf der einen Seite die „IT Welt“ mit ihren spezifischen Ausprägungen, und auf der anderen Seite die Produktionswelt“, auch mit Ihren spezifischen Ausprägungen. In den meisten Fällen endet die „Vernetzung“ bei den Planungssystemen (ERP). Danach kommt der Mensch als „Übersetzer“ – und die Maschine, nach Auftragsende wieder der Mensch und wieder das Planungssystem. Wir haben hier keine „Durchgängigkeit“ im Informationsfluss, die Anlagentechnik ist nicht eingebunden. Das hat logischerweise zur Folge, dass wichtige Informationen aus dem Anlagenbereich nicht verfügbar sind – hier besteht eine faktische Daten- bzw. Informationslücke. Vielfach wird versucht mit händisch geführten Excel Tabellen eine Datenlage zu schaffen. Allerdings basiert diese dann auf subjektiven Beobachtungen nicht auf objektiv ermittelten Fakten. Es ist eine Art „Feigenblattmethode“, die hier zum Einsatz kommt. Wir bezeichnen diese Situation als „Defizit in der Transparenz“. Das Ministerium für Bildung und Forschung versucht mit dem Industriestandard 4.0 genau in diesem Bereich unterstützend für die Unternehmen aktiv zu sein. Das Ministerium sieht hier gewaltige Potentiale zur Stärkung der Wettbewerbsfähigkeit der gesamten Wirtschaft.
Warum werden denn die Anlagen nicht einfach mit den IKT Systemen verknüpft?
Die Gründe liegen auf der Hand. In einem Betrieb sind unterschiedliche Maschinen von verschiedenen Herstellern aus unterschiedlichen Zeitepochen im Einsatz. Zu diesen unterschiedlichen Anlagen jeweils definierte Schnittstellen zu schaffen, ist praktisch nicht möglich.
Das würde bedeuten, dass an diesem Punkt das Thema IKT in der Produktion zu Ende ist?
So ist es nicht, es gibt ja uns, die Promatix GmbH: Wir stellen die Verbindung von der Maschine zu der IT Welt her. Da wir über langjährige Erfahrung im Maschinenbau verfügen, ist es uns möglich auch Maschinen in unser System einzubinden, die ursprünglich nicht für eine Datenanbindung vorgesehen waren. Fehlende Sensoren rüsten wir dabei einfach nach, ohne in die Funktion der Anlagen einzugreifen. Der Aufwand hierfür hält sich für uns in Grenzen. Zusätzlich sind wir in der Lage, den Energieverbrauch (Druckluft und Strom) sowie weitere Verbräuche, je nach Produkt, zu erfassen.
Dann sind Sie quasi Brückenbauer, ist das alles?
Wir holen bei den Anlagen die Daten ab, die wir benötigen, und führen sie der IT Welt zu. Diese IT Welt ist unser System Linealyzer, welcher dann die Daten mit weiteren Daten aus zusätzlichen Quellen ergänzt und in für das Management und die Mitarbeiter verständliche Informationen aufbereitet. Es gibt hierbei 3 Besonderheiten, die unser System Linealyzer in einzigartiger Weise erledigt: 1. Er bedient sich diverser Datenquellen, und fügt diese Daten zu einer kompakten aussagekräftigen Informationsstruktur zusammen. 2. Das ganze passiert in „Echtzeit“, das heißt, die Informationen stehen in Echtzeit den Mitarbeitern und dem Management zur Verfügung. Informationen die verfügbar und wichtig sind, sollten auch in entsprechender Weise angezeigt werden. Mit unserem „Online Monitor“ und unserem „Cock pit“ haben wir völlig neue Wege beschritten. Der Monitor wird an einer für die Mitarbeiter sichtbaren Stelle angebracht mit einer Dimension von mindestens 40. 3. Der Energieverbrauch (Strom, Druckluft) sowie weitere Verbrauchsstoffe werden gemessen, in Echtzeit angezeigt und dem jeweiligen Auftrag oder dem einzelnen Produkt zugeordnet. Damit erfüllen wir bereits in vielen Punkten die Industrienorm 4.0 und unterstützen unsere Kunden aktiv bei der ressourcenschonenden Produktion. Durch den Online Monitor erhält der Mitarbeiter immer einen Überblick über die aktuelle Schicht und den aktuellen Auftrag.
Sie installieren einen Bildschirm in der Produktion, und alles wird gut?
Das klingt provokativ. So ein Monitor der bestimmte Performance-Daten der Anlagen zeigt, ist eine sichtbare Veränderung im Arbeitsumfeld. Unsere Erfahrung ist die, dass dies immer als Aufwertung des Arbeitsplatzes empfunden wird, und die Mitarbeiter sehr positiv auf die neue Situation reagieren. Auch die Anzeige des aktuellen Stromverbrauchs halte ich für einen wichtigen Schritt zum bewussten Umgang mir Energie. Durch unser Dashboard erhalten die Mitarbeiter die Möglichkeit, aktiv mit zu gestalten, vor allem was das Reporting der Unterbrechungs-ursachen betrifft. Der Online Monitor ist nur ein Baustein des Gesamtsystems. Das Zusammenwirken aller Beteiligten, Operator und Management, unterstützt mit den richtigen Informationen zur richtigen Zeit bringt den erwünschten Einstieg in den Verbesserungsprozess.
Wo liegt denn nun wirklich der Nutzen der IKT in der Produktion?
Der Nutzen liegt in der objektiven Transparenz, die so ein System schafft. In den Unternehmungen, die heute noch in Deutschland produzieren liegt meist eine so genannte High Mix – Low Volume-Auftragsstruktur vor. Das heißt, es werden von dem jeweils benötigten Produkt nur soviel Stück produziert, wie vom Markt aktuell benötigt werden. Dies hat zur Folge, daß die Produktionsanlagen häufig umgerüstet werden müssen, und dass der Auftragsmix sich täglich ändert. Objektiv lässt sich so kein Arbeitstag mit einem anderen vergleichen, die produzierte Stückzahl kann als Leistungskriterium nicht mehr verwendet werden, da der Mix und die Komplexität der Produkte ständig variieren. Vor diesem Hintergrund schafft ein System wie der Linealyzer einfach Klarheit – wie lange und wie oft wurde gerüstet, wie war die tatsächliche Maschinenlaufzeit, gab es Unterbrechungen, wenn ja, wie lange und was waren die Gründe. Ich könnte hier beliebig fortfahren, aber es würde den Rahmen sprengen. Die von unserem System ermittelten Daten finden dann wieder Eingang in die Planung und sorgen so für eine optimale Auslastung der Anlagen. So werden ungeplante Leerlaufzeiten der Anlagen reduziert und die Produktionszeiten erhöht. Das Interessante daran ist, dass die Belastung der Mitarbeiter in der Produktion dadurch abnimmt, und das Arbeitsklima sich entspannt, bei gleichzeitiger Steigerung der Effektivität.
Das klingt ziemlich phantastisch – läuft es so in Wirklichkeit?
Es ist in der Tat phantastisch, aber das Ergebnis in der von mir geschilderten Form erzielen Sie nur dann, wenn mit unserem System richtig und konsequent gearbeitet wird. Die gewonnen Informationen müssen zu definierten Veränderungsprozessen führen, und das Management und die Mannschaft müssen an einem Strang ziehen – wir haben dafür viele Beispiele aus der Praxis.
Herr Schönle, ich danke Ihnen für Ihre Ausführungen.
Electronica, Stand A6.271/6
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