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Rework neu definiert

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Rework neu definiert

Rework neu definiert
Leistungsstarkes und voll integriertes Reworksystem zur automatisierten Reparatur von elektronischen Baugruppen
Ersa stellt mit seinem Hybrid Rework System HR 600 eine Neuentwicklung vor, die die Erfahrung aus fast 15 Jahren Rework bündelt und, gespeist aus den Anforderungen an moderne Baugruppenreparatur, diese Technik neu definiert. Nach wie vor kann kein Hersteller auf die Reparatur elektronischer Baugruppen (Rework) in der Produktion und an Rückläufern aus dem Feld verzichten. Rework wird heute als Beitrag zur Schonung von Ressourcen gesehen und stellt vielerorts einen vollwertigen Wertschöpfungsprozess dar. Um die Reparatur an immer komplexer werdenden Schaltungen kosteneffizient und zuverlässig ausführen zu können, sind die Kundenwünsche an ein Reworksystem weiter gestiegen. So soll der thermische Prozess an möglichst allen Bauteiltypen – von QFP über BGA zu MLF – gleichzeitig schnell und sicher erfolgen. Sämtliche SMD-Gehäuseformen und -Bauteilgrößen müssen zuverlässig und reproduzierbar repariert werden können. Die Reparatur soll unabhängig von der Qualifikation des Bedieners gleichbleibend gut erfolgen. Dem trägt das neue System Rechnung. Es vereint alle wesentlichen Prozessschritte in einem System und bietet alle Optionen – von der manuellen Bedienung bis hin zu automatischen Löt-, Entlöt- und Platziervorgängen, die nur wenige Benutzereingriffe erfordern. Das Reworksystem verfügt über hochdynamische und effiziente Heiztechnik bei der Baugruppenerwärmung von unten (2.400 W) in drei unabhängigen Heizzonen sowie über einen völlig neu entwickelten 800 W Hybrid-Obenstrahler, der die Vorteile einer Infrarotheizung mit denen einer Konvektionsheizung kombiniert. Zur thermischen Prozesskontrolle dient das seit Jahren bewährte Closed-Loop-Verfahren; die Temperatur der Baugruppe wird erfasst und kann so exakt geregelt werden. Neu ist dabei eine noch präzisere, berührungslose Temperaturerfassung mit einem digitalen Infrarotsensor (Pyrometer). Das Highlight aber ist die Anordnung von Heiz- und Platzierkopf auf einem hochpräzisen, motorisierten Achssystem. Die Platine bleibt ortsfest über dem großflächigen Untenstrahler. Die Löt- und Platzierprozesse werden durch die automatisierbare Bewegung der Köpfe erledigt. Für zur Bauteilplatzierung erfassen digitale USB-Kameras die Bauteilposition auf der Platine und die Lage des zu platzierenden Bauteils. Eine eigens entwickelte Bildverarbeitungssoftware gleicht die Positionen automatisch ab und setzt das neue Bauteil hochgenau an der richtigen Stelle ab. Optische Prozesskontrolle und Dip- & Print-Prozesse für den Lotpasten- oder Flussmittelauftrag sind weitere verfügbare Optionen. Das HR 600 ist zugleich eine neue Plattform, die sich schrittweise und modular an neue Reworkaufgaben der Zukunft anpassen lässt. Bei der Fülle dieser Funktionen bleibt es mit rund 85 cm x 60 cm Stellfläche jedoch ein sehr kompaktes Gerät und bietet ein attraktives Verhältnis von Preis und Leistung.

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