Sichere Elektronik

Peter Helbig & Paul Voinea, Innocoat GmbH, Nürnberg

Seit 2007 bietet InnoCoat den Beschichtungsservice speziell für Elektronikfirmen, bei denen dieser Prozessschritt aus wirtschaftlichen und strategischen Gründen nicht in die Fertigung hineinpasst, an. Die Gründe dafür sind die hohen Anlageninvestitionen, da ein einziges Verfahren nicht die gesamte Anwendungsbreite eines „Electronic Protection“-Prozesses abdeckt. Darüber hinaus sind alle sicherheitsrelevanten Vorgaben beim Umgang mit Gefahrstoffen in einem Fertigungsbetrieb zu beachten. Genau diese Anforderungen verursachen weitere infrastrukturelle Investitionen, die oft in der Planungsphase unberücksichtigt bleiben.

Auch der Aufbau der Personalstruktur mit den benötigten Qualifikationsanforderungen erweist sich als ein vorhersehbares Investmentrisiko. Speziell im Beschichtungsbereich sind, neben den üblichen Kenntnissen aus dem Bereich der Aufbau- und Verbindungstechnik einer Elektronikbaugruppe ebenso fundierte Kenntnisse auf dem Gebiet der Oberflächen- und Verfahrenstechnik zwingend erforderlich. Die Entscheidung, eine eigene Beschichtung in die bestehende Elektronikfertigung zu installieren, stellt die Elektronikhersteller oft vor eine nicht einfache Wahl. Für High-Volume-Hersteller ist allgemein – je nach Firmenphilosophie – das Anlageninvestment die beste Wahl. Für Hersteller mit einer High-Mix-Produktion bietet sich der Beschichtungsservice ideal an.

In dem Nürnberger Service-Center hält Inno-Coat GmbH ein breites Angebot an Electronic-Protection-Prozessen im Portfolio.

Lohnreinigung:

Wie bei jedem Beschichtungsprozess ist die Qualität des Substrats ein wichtiges Kriterium für die Wirksamkeit der Schutzbeschichtung. Eine saubere und mit dem Beschichtungsstoff kompatible Oberfläche ist die Voraussetzung für eine gute Haftung und somit eine optimale Schutzwirkung. Das Unternehmen setzt drei Anlagen für die Reinigung ein.

Leistungsspektrum Reinigung:

Die Isolierbeschichtung mittels niederviskosen Elektroisolierlacken ist eine wirtschaftliche Beschichtungsmethode gegen Feuchtigkeitseinflüsse. Darüber hinaus bietet die Beschichtung einen optimalen Schutz gegen Korrosion, elektrochemische Migration oder Oxidationseffekte. Durch die geringe Schichtdicke sind die Kosten für das eingesetzte Material gering und das zusätzliche Gewicht der Baugruppe vernachlässigbar. Die Schutzlackierung im Unternehmen erfolgt in Anlehnung an die IPC-610A-D. Um die Vielfalt an den unterschiedlichsten Baugruppen-Geometrien zu bewältigen, werden mehrere Beschichtungsverfahren eingesetzt. Für kleinere Lieferlose wird vornehmlich eine CNC-Sprüh- oder Film-Coating Anlage herangezogen. Mittels einer CCD-Kamera lassen sich Beschichtungsprogramme schnell erstellen und nach Stunden in Serie einsetzen. Bei mittleren bis hohen Stückzahlen werden mehrere Epsys-i-Coat-Systeme mittels Tauchschablonen eingesetzt. Diese Anlagentypen ermöglichen je nach der eingesetzten Vorrichtung, die Baugruppen entweder selektiv oder ganzflächig im Tauch, beziehungsweise Überflutungsverfahren, zu beschichten. Die äußerst kurze Taktzeit erzielt auch bei einer High-Volume-Fertigung eine hohe Wirtschaftlichkeit.

Leistungsspektrum Conformal Coating:

Speziell für Anwendungen, bei denen die elektronischen Komponenten extremen klimatischen Belastungen ausgesetzt sind, bietet man den vollständigen oder partiellen Verguss an. Bei dieser Beschichtungsart werden in Zusammenarbeit mit dem Kunden die physikalischen Rahmenbedingungen definiert. Ausdehnungskoeffizienten der verwendeten Materialen, thermischer Haushalt, Temperaturverhalten etc., sind Punkte, die das Unternehmen in Zusammenarbeit mit dem Kunden festlegt.

Leistungsspektrum Verguss und Encapsulation:

Ein wachsender Dienstleistungsbereich im Unternehmen ist die partielle Pulverbeschichtung von elektrischen und stromführenden Komponenten. Die hervorragenden Eigenschaften dieser Beschichtungstechnik, gekennzeichnet durch die optimale Kantendeckung auf Schnitt- und Fräskanten, sehr gutes Haftvermögen auf vielen Substraten und günstige Hochspannungsfestigkeit, erlauben einen kompakten Aufbau von Hochspannungsgeräten.

Für die selektive Beschichtung hat man spezielle temperaturbeständige Maskierungsmethoden entwickelt, um die elektrischen Anschlüsse völlig beschichtungsfrei zu halten. Je nach Spezifikation bietet das Unternehmen die Durchschlagfestigkeitsprüfung der beschichteten Komponente mit Prüfzertifikat an. Insbesondere im wachsenden Bereich der Elektromobilität und Antriebstechnik, bei dem die stromführenden Komponenten sicherheitsrelevant sein müssen, findet dieses Isolationsverfahren Anwendung.

Prozessüberwachung, Dokumentation, Prozessverbesserung und die schnelle Reaktion bei Lösungsfindung in Problemfällen haben das Unternehmen bei den Kunden zum A-Lieferanten etabliert. Bereits 1 Jahr nach Gründung wurde man nach DIN EN ISO 9001 erfolgreich zertifiziert. Seit Dezember 2011 kann das Unternehmen zu dem Qualitätszertifikat in der neuesten Fassung auch die DIN EN ISO 14001: 2009 vorweisen. Peter Helbig, der Produktionsleiter des Unternehmens dazu: „Nur mit den klassischen Zertifikaten geben wir uns nicht zufrieden! In unserer Fertigung werden qualitativ hochwertige Baugruppen bearbeitet, die im Bereich Verkehrs- und Bahntechnik, Avionik, Energietechnik und Elektromobile eingesetzt werden. Fehler können sich deshalb verheerend auswirken. Diese Verantwortung ist uns bewusst – deshalb sind unsere Führungskräfte ausgebildete IPC 610 A-D certified specialists. Gerade diese praktische Ausbildung ist die Basis für die interne Mitarbeiterqualifikation, die dazu erforderlich ist, um am Markt bestehen zu können.“