Synergie in Kompetenz

smartTec, Langen

Die Unternehmensgruppe sieht ihre Verpflichtung im qualitativen Wachstum ihrer Kunden, Eigner und Mitarbeiter, realisiert durch Flexibilität, Qualität, Innovation und Gewinn bringenden Einsatz von Ressourcen. Die Basis hierfür sind motivierte, qualifizierte und umweltbewusste Mitarbeiter, flache Hierarchien sowie eine kundenorientierte Prozessorganisation.

Dabei werden die Kunden während des gesamten Produktlebenszyklus unterstützt. Mit 1100 Mitarbeitern und 50 Auszubildenden werden in 8 Standorten in Deutschland und einem Standort in Sofia auf einer Gesamtproduktionsfläche von 48 500 m² bis zu 9500 verschiedene produktionsaktive Baugruppen im Jahr gefertigt.

Im November letzten Jahres wurde das Elektronik Zentrum Hersfeld in EN ElectronicNetwork Hersfeld umfirmiert. Im Jahre 1964 hat Prof. Dr. Konrad Zuse, der Erfinder des Computers, den Standort gegründet. Sieben Jahre später übernahm die Siemens AG die Computerfertigung. 1990 wurde der Standort von Krone AG in Berlin und nach weiteren sieben Jahre durch EMK Darmstadt übernommen. Nach der Firmierung zum Elektronik Zentrum Hersfeld ist das Unternehmen im Jahre 2000 der Unternehmensgruppe ElectronicNetwork beigetreten.

Mit 295 Mitarbeitern werden auf einer Fläche von 11 875 m² Baugruppen und Geräte für Automotive, Industrie-Elektronik, ISDN-Kommunikation, Chipkarten-Applikationen, Electronic Cash und medizinische Anwendungen produziert. Den größten Anteil mit 53 % nimmt dabei Electronic Cash ein, gefolgt von der Industrieelektronik mit 26 %, Medizin 13 %, Automotive mit 7 % und der Elektroindustrie mit 1%. Der Umsatz konnte in den letzten Jahren, abgesehen von einer Stagnation in den Jahren 2000 und 2001, kontinuierlich auf heute über 60 Millionen Euro gesteigert werden.

Zertifiziert ist der Unternehmensstandort nach DIN EN ISO 9001:2000, DIN EN ISO 14001 (Umweltmanagement), ISO TS 16949 (Automotive) und DIN EN ISO 13485:2003 (Medizintechnik).

In Bad Hersfeld werden die Produktideen über das gesamte Lifecycle-Management realisiert. Eine weltweite strategische Lieferantenauswahl und -qualifikation steht hinter einem jährlichen Einkaufsvolumen von 120 Mio. Euro im EN. Eine hohe Verfügbarkeit ist durch Logistikvereinbarungen und kurze Durchlaufzeiten in allen Prozessen gegeben.

Für die Serienproduktion der Baugruppen stehen drei voll verkettete SMT-Linien mit integriertem AOI, zwei Wellen- und Selektivlötanlagen für bleihaltige und bleifreie Lote, E-Prom-Programmierung sowie ein Axial- und Radial-Bestückautomat, zwei Lackieranlagen, Nutzentrenner und eine Trenn-Fräse, Bügellöten, US-Schweißen und Vergießen zur Verfügung. Zur Prüfung und zum Test der Baugruppen gibt es AOI- und Incircuit-Test, Flying Probe, Boundary Scan, Funktionstest, Burn-in/Run-in, Klimatest, Hochspannungstest, Systemtest, Verdrahtungstest und Tests für Ersatzteile und Reparatur.

Seit 1999 hat das EN Hersfeld die erste Lackieranlage von Nordson Asymtek, Modell C718, in Betrieb, die im Jahre 2003 eine Inline-Aufrüstung mit manuellem Be- und Entladen erhielt. Als aus Kapazitätsgründen dann eine zweite Lackieranlage angeschafft werden sollte, wurde, obwohl der Standort mit der bestehenden Anlage zufrieden war, ein Benchmark aller am Markt befindlichen Lackieranlagen durchgeführt. Aufgrund dessen hat sich das Unternehmen wieder für eine Anlage von Asymtek entschieden und durch eine Ausschreibung über ein Lastenheft die Firma smartTec als Distributor für diese Anlagen als Lieferant ausgewählt. Da das EN Hersfeld eine komplette Linie, von der automatischen Beladung der Lackieranlage bis hin zur Magazinierung wollte, bot sich smartTec als exklusiver Anbieter und alleiniger Generalunternehmer-Ansprechpartner dieser Komplettlösung an. Die Anlage, Kauf im Mai 2005 und Inbetriebnahme im Juni 2005, besteht aus einer automatischen Verkettung für das Leiterplattenhandling mit Wendestation (Magazin-Entladeeinheit, Einlaufband und Wendemodul von Nutek), gefolgt von einem Lackierroboter C740 (selektive Beschichtungsanlage von Asymtek/Nordson), einem Inspektionsmodul von Nutek und einem Infrarot-Trockenofen TC 4800 von Asymtek/Nordson, einem Auslaufband und einer Magazin-Ladeeinheit wiederum von Nutek. Ein besonderes Highlight ist die Traceabilityfähigkeit, was bedeutet, dass jede an der Anlage lackierte Baugruppe mittels Barcode erfasst und dann die Prozessdaten in einer Datenbank rückverfolgbar abgelegt werden. So ist ein vollständiger Lebenslauf von der SMD-Fertigung bis hin zur Lackierung für alle Baugruppen gegeben.

Laut dem freien Mitarbeiter von smartTec Herrn Eric Adamczak ist die Linie so konzipiert, dass die Baugruppen entweder aus einem Magazin oder manuell auf das Einlaufband gelegt werden. Das Beschichtungsprogramm inklusive der Eingabe des Fertigungsauftrags und des Bedienernamens am Barcodeterminal wird gestartet. Die Baugruppe fährt durch die Wendestation in die Lackieranlage und wird je nach Programm beschichtet und/oder gewendet und beschichtet, um dann durch das Inspektionsmodul zu fahren, welches unter Schwarzlicht die Lackierkontrolle mit gegebenenfalls Nacharbeit oder ein manuelles Ausschleusen ermöglicht. Anschließend fährt die Baugruppe durch die IR-Trockenstrecke und wird entweder manuell vom Auslaufband entnommen oder ins Magazin transportiert. Alle Module nach dem Einlaufband und vor dem Auslaufband werden abgesaugt, was permanent überwacht wird, wodurch die Lackierlinie in einer normalen Fertigungsumgebung betrieben werden kann. Die Bauteilfreiheit der gesamten Linie beträgt oben wie auch unten jeweils 90 mm.

Es wird nicht im Sprühverfahren gearbeitet, sondern mit einem Lackvorhang, was sich in der Konturschärfe, also dem Grenzbereich zwischen lackiertem und unlackiertem Bereich bemerkbar macht, es gibt keinen Overspray, keinen Sprühnebel und keine Spritzer auf der Baugruppe. Die Strahlbreite des Lackvorhangs kann zwischen 5 und 20 mm individuell während des Beschichtens eingestellt werden. Somit ist es möglich, mit einer Konturenschärfe von nur 1 mm zu lackieren, wobei mit einer Laser-Vorhangbreitenkontrolle überwacht und bei eventuellen Abweichungen nachgeregelt wird. Die Daten werden in der Zeithistorie abgespeichert und stehen für eine Nachverfolgung zur Verfügung. Dazu ist die Barcodeerfassung mit der Prozessdatenerfassung der Lackieranlage gekoppelt. Die Beschichtungsanlage verfügt außerdem über eine zirkulierende und beheizte Lackversorgung mit Temperaturregelung von ±1 °C, damit sich die Viskosität des Materials trotz Schwankungen der Raumtemperatur nicht verändert. Mit einer Beschichtungsgeschwindigkeit von 400 mm/s erzielt die Anlage eine Kantenschärfe von ±0,5 mm. Der Lackvorrat wird mittels Füllstandsüberwachung reguliert, die bei zu niedrigem Lackvorrat eine Fehlermeldung bringt.

Der Infrarot-Trockenofen ist mit jeweils sechs getrennten Prozesstrocknungszonen für die Bauteil- und die Lötseite ausgestattet, damit ein genaues Trocknungsprofil für Unter- und Oberseite erstellt werden kann. Der Lack auf der Baugruppe wird durch IR-Strahlung und Konvektion von innen nach außen getrocknet, damit die im Lack enthaltenen Lösemittel entweichen können und der Lack eine homogene und vollständig geschlossene Oberfläche erhält. Die Boardhandlingsmodule dieser Anlage sind Standard: ein MagazinBe- und Entlademodul mit jeweiligen Inspektionsmodulen und einer Wendestation. Die Inspektionsmodule dienen dabei zur manuellen Prozesskontrolle.

Dazu Sebastian Spallek, Engineering im Hersfelder ElectronicNetwork: „Wir haben im Wesentlichen damit eine Kapazitätserweiterung geschaffen, da unsere Kunden zunehmend Geräte im Outdoor- und Automobilbereich einsetzen und hier der Trend zur Schutzlackierung der Elektronik geht. Viele unserer Kunden stellen sukzessive auf lackierte Produkte um, damit längere Standzeiten der Baugruppen im Feld gewährleistet werden können. Und mit dieser verketteten Anlage sind wir in der Lage, den Prozess rationell durchzuführen und unseren Kunden kostengünstig anzubieten.“

Die alte Lackieranlage ist nach wie vor für diverse Kunden in Betrieb, und für verschiedene Lacksysteme nachgerüstet. Damit ist der Standort in der Lage, mit den Lackieranlagen sehr schnell auf kundenspezifische Wünsche einzugehen. Sowohl Dickschicht- als auch Dünnschichtlacke können durch einfache Umstellung der Lackversorgung mittels kompletter Verschlauchung an der Anlage verarbeitet werden. Es sind relativ kurze Umrüstzeiten für andere Lacke nötig, womit ein Kostenvorteil erreicht wird, ohne lange Spülaufgaben wahrnehmen zu müssen, um auf neuen Lack umzurüsten. Bei Doppel-Europa-Format der Baugruppen wird zur Lackierung, abhängig von der zu lackierenden Fläche und Dichte, eine Durchlaufzeit von ungefähr einer Minute erreicht. Bei geringer Bestückdichte wird eine noch höhere Ausbringung erreicht. Die Anlagen arbeiten derzeit im Ein- bis Zweischichtbetrieb je nach Auftragslage, so dass noch freie Kapazitäten vorhanden sind. Das Unternehmen nutzt die Lackieranlage nicht nur für die Inhousefertigung, sondern bietet den Lackierprozess auch externen Kunden an. (dj)

EPP 417