Umweltbewusstsein für Gewinn

Die Unternehmensgruppe TT electronics beliefert einige der führenden Hersteller aus den Bereichen Automobil, Luftfahrt, Rüstung, Telekommunikationstechnik sowie Computer- und Eletronikindustrie auf dem Weltmarkt. Mit Geschäftssitz in Großbritannien und 23 Produktionsstätten auf der ganzen Welt hat das Unternehmen sein Wachstum seit 1987 durch Betriebsübernahmen und klugen Geschäftsverstand fortgesetzt und wird mittlerweile als größter globaler EMS-Lieferant in britischem Besitz eingestuft. Eine Organisation, die nachhaltigen Wert auf Qualität, Investitionen in Spitzentechnologien und Produktentwicklung legt. Die EMS-Division, TT electronics integrated manufacturing services, bietet Kunden auf der ganzen Welt einen örtlichen Zugangspunkt, und somit leistungsstarke Ressourcen, welche die Fachkenntnisse und Technologien ihrer fünf strategisch platzierten Produktionsstätten miteinander vereinen.

Erfolg bringt auch einen bestimmten Grad an Verantwortung mit sich, und das Unternehmen erkannte, dass das Engagement in der Elektronikproduktion Hand in Hand mit Umweltbewusstsein gehen sollte. Es ist ISO14001 zertifiziert und als solches stets der Erforschung von Wegen verpflichtet, Abfallmengen in allen Bereichen zu verringern. Der Leiter Produktionstechnik Martin Williams wurde damit beauftragt, eine umweltbewusste Lösung zur Beseitigung der beim Wellenlötverfahren anfallenden Lötkrätze zu finden. „Dies war einer der Bereiche des Produktionsprozesses, welcher weiter modernisiert werden konnte. Auch kommt man nicht um die Tatsache herum, dass sich der Weltpreis für Lot auf einem absoluten Höchststand befindet, so dass jedes Mittel zur Reduzierung der Verbrauchsmengen gleichzeitig den Vorteil Kostensenkung mit sich bringt.“

Bei TT electronics in Rogerstone ging man schon immer verantwortungsbewusst mit Lötkrätze und Schmelzlot um, indem man es nach Entfernung von der Oberfläche in Behältern lagerte, die später zum Recycling vom Gelände abgeholt wurden. Gefordert war ein System, welches die Automatisierung des Prozesses, Abfallreduzierung sowie Kosteneinsparungen ermöglicht und gleichzeitig eine externe Recyclingfirma unnötig macht. Außerdem mussten es zwei Lötkrätze-Rückgewinnungssysteme, für blei- und bleifreie Materialien, sein.

Dem Grundsatz folgend, stets in Spitzenproduktionsanlagen zu investieren, begann Martin Williams damit, sich nach einer Firma umzusehen, welche die beste Lötkrätze-Rückgewinnungslösung auf dem Markt bieten konnte. Dabei stieß er auf EVS International, Isle of Wight, die bereits weltweit Lob und eine Vielzahl von Auszeichnungen für ihre Lötkrätze-Rückgewinnungssysteme erhalten hatten. „TT electronics haben mehrjährige Tests mit verschiedenen Systemen durchgeführt“. erklärte der Produktionsleiter Dave Shippey. „Und EVS International ist zweifellos marktführend mit langjähriger Erfahrung in diesem Bereich. Natürlich haben wir deshalb als erstes an das Unternehmen gedacht, jedoch mussten sie unseren heutigen Anforderungen entsprechend liefern können. Außerdem wollten wir auch andere Alternativen prüfen. Nachdem wir EVS hierauf angesprochen haben, versorgten sie uns mit allen Informationen, welche für unsere Entscheidungsfindungskriterien erforderlich waren, inklusive Kosteneinsparungsansätzen. Es wurde ein System in unserem Betrieb installiert, so dass sich unser Team davon überzeugen konnte, bevor die endgültige Entscheidung fiel.“

„Aufgrund unserer langjährigen Erfahrung im Gebiet der Rückgewinnung von Lötmitteln waren wir uns sicher, dass wir unsere Angaben bestätigt finden würden, und waren daher sehr erfreut, ein System zur Erprobung in Rogerstone anbieten zu können“, sagte Simon Norman, Direktor von EVS Internationals. „TT electronics hat sich voll dem Ziel verschrieben, ihren Kunden aufgrund ihrer Produktionsprozesse allerhöchste Qualität zu bieten. Deshalb muss die Investition in Produktionsanlagen sehr gut überlegt sein.”

Im März 2008 wurde ein EVS3000-System für die bleihaltige Produktion, im Juni 2008 ein EVS1000-System neben der bleifreien Materialfertigung installiert. „Es handelte sich bei der Installation um einen äußerst einfachen Vorgang. Beide Systeme fügten sich nahtlos in unsere bereits bestehenden Prozesse ein“, äussert Martin Williams. „EVS sorgte für eine Schulung unseres gesamtes Bedienungspersonals, die Handhabung ist einfach und sicher. Durch einen leistungsstarken Filter wird das Risiko der Staubpartikel-Entstehung minimiert. Für ein bestmögliches Arbeitsumfeld ein sehr wichtiger Faktor. Unsere strikten Qualitätsnormen werden weiterhin eingehalten, sowohl im Hinblick auf den Prozess als auch auf das verwendete Lot.“

Das EVS1000-System ist eine kleinere, leichtere Version der EVS3000/6000-Systeme, die Krätzeabfall minutenschnell in reines Lot umwandelt und gleichzeitig den Wellenlöt-Maschinenprozess verbessert. Grund ist die Welle mit kleineren Wartungsanforderungen und Ausfallzeiten sowie reduzierten Lotrückständen.

„Wir haben diese Maschine hauptsächlich für kleine und mittlere Unternehmen entwickelt, welche normalerweise mit ein bis drei Wellenlötmaschinen arbeiten, und welche entweder regelmäßig Lötkrätze beseitigen oder zur Reduzierung von Lötkrätze Stickstoff einsetzen müssen“, erklärte Simon Norman. „Diese Gruppe macht derzeit den Großteil der Anwender in dem Industriebereich aus. Das System ermöglicht eine erhebliche Reduzierung beim Einsatz von Stickstoff, was erheblichebeträchtliche Kosteneinsparungen bringt.“

Eine große Rolle im Entscheidungsprozess spielten für TT electronics die Maschinenleistung und die erzielbaren Kosteneinsparungen. Das Ergebnis der Entscheidung spiegelt aber auch den Strategieansatz wieder, firmenweit über eine einheitliche Lösung für ihre Lötkrätze-Rückgewinnung zu verfügen. „Umweltbewusste Firmen wie TT electronics dienen als bedeutendes Vorbild“, sagte Simon Norman abschließend. „Sie sind der Beweis, dass Hersteller bei der Sanierung unserer Umwelt ihre eigene Rolle spielen können, während sie gleichzeitig durch reduzierten Abfall und auch Kosteneinsparungen belohnt werden.“

Effektiv wurde eine Reduzierung der Lotkrätze um 59 % und des Loteinsatzes um 50 % erreicht. Die Installation eines Systems von EVS International im Produktionsumfeld leistet nicht nur einen beträchtlichen Beitrag zur Erzielung und Erhaltung der ISO14001-Zertifizierung, sondern macht sich auch bezahlt.