Von der Vision zur Mission

Schlafhorst Electronics, Mönchengladbach & Juki, Nürnberg

Bereits 40 Jahre liegt es zurück, dass der Textilmaschinenhersteller Schlafhorst AG & Co. in Mönchengladbach in die Elektronikfertigung eingestiegen ist. Im Jahre 1986 wurde die SMT-Technologie eingeführt, neun Jahre später das Profit-Center „Schlafhorst Electronics“ gegründet. Ein Management-Buy-Out 1997 sollte dann vieles verändern.

Es war das Jahr, in welchem die Schlafhorst Electronics GmbH als Elektronikdienstleister, hervorgegangen durch das Management-Buy-Out des heutigen Vorstands Manfred Tillmann, Knut Richter und Claus Brunen, gegründet wurde. Der Eigentümerwechsel in private Hand brachte prägnante Änderungen mit sich, musste man sich doch von bisher geltenden Konzernstrategien lösen. Als Vertreter des Vorstands äußert sich Knut Richter zu der damaligen Situation: „Es war so, dass bis zu diesem Zeitpunkt Investitionen im Vorfeld beim Mutterkonzern beantragt werden mussten, die Kaufverhandlungen wurden jedoch durch den Konzerneinkauf getätigt. Durch die Verselbstständigung konnten wir selbst entscheiden und haben angefangen stärker zu hinterfragen. Was gibt es für Maschinen, wieviel kosten diese, wie flexibel sind sie, oder wie ist das Preis-Leistungsverhältnis und somit die Bestückungskosten pro Bauteil. Wir haben unsere eigenen Preise in Frage gestellt, da wir bis dato ja nur für den Mutterkonzern gefertigt hatten. So war es ein wichtiger Punkt zu wissen, ob unsere bisher geforderten Preise auch marktgerecht sind. Die neuen Eigentümer zeigten sich aufgeschlossen gegenüber Änderungen, und das Produktionsequipment wurde auf den Prüfstand gestellt. Der Vorstand weiter: „Ein Benchmark sollte uns dabei helfen. Wir haben uns Partner auf dem Elektronikmarkt gesucht, die für uns elektronische Baugruppen herstellen sollten. Wir wollten wissen, auf welchen Maschinen würden diese Produkte produziert werden. Nachdem wir unser Teilespektrum vorgelegt hatten, tauchte der Name Zevatech als Hersteller von Bestückautomaten auf. Die Maschinen wurden als flexibel, sicher und schnell rüstbar bezeichnet. Als bestgeeignetes Equipment genannt, bestärkte das unsere Überlegungen, und wir haben uns für die Anschaffung einer Zevatech-Linie, heute Juki, entschieden.“

Durch die Wandlung zum Dienstleister änderte sich doch vieles: Wurden vorher viele Baugruppen auf Lager produziert, musste man in der neuen Situation davon abkommen und auch mittlere und kleine Stückzahlen marktgerecht produzieren können. Einen Auftrag erhält man nur dann, wenn zu marktgerechten Preisen angeboten wird und Qualität sowie Liefertermine mit den Kundenanforderungen übereinstimmen. Das Verhalten der Kunden hat sich allgemein gewandelt, Liquidität spielt eine große Rolle, insofern ist die Lagerhaltung unerwünscht. Flexibilität, kurze Durchlaufzeiten, höchste Qualität und geringe Produktkosten haben Priorität. All diese Faktoren machten ein neues Equipment im Unternehmen notwendig.

Heute stehen in Mönchengladbach vier Linien zur Produktion bereit, die ausnahmslos in der Lage sind, sowohl bleifrei als auch bleihaltig zu produzieren. Die älteste Linie von Zevatech ist immer noch in Betrieb. Die Linie besteht aus einem Siebdrucker Ekra E5, den drei Bestückautomaten Zevatech FS 730 und einer FM 740 Laser sowie einem Lötofen SMT Quattro Peak. Bei einem maximalen Arbeitsbereich von 410 mm x 360 mm ist die Linie in der Lage, 0402-Bauteile, BGA und Finepitch 0,5 mm zu verarbeiten. Knut Richter erklärt: „Diese in die Jahre gekommene Maschine ist noch voll funktionsfähig, und wir können darauf problemlos hochvolumige Baugruppen mit dem geeigneten Bauteilspektrum bestücken.“ Wichtig war es dem Vorstand noch zu erwähnen, dass sich die Belegschaft anfangs sehr gegen die Entscheidung für Zevatech gesträubt hatte. Selbst die erste Schulung in der Schweiz hinsichtlich Bedienbarkeit der Maschinen brachte keine positive Einstellung. Doch Installation, Inbetriebnahme und die folgende Produktion überzeugten derart, dass heute kein Mitarbeiter mehr auf ein anderes Produkt wechseln möchte. Die Maschinen zeigen ihre Stärken in der einfachen Bedienbarkeit, höchsten Flexibilität, Zuverlässigkeit und Genauigkeit, und das schon seit Jahren.

Nach der Installation einer weiteren Linie direkt von Juki in 2001 wurde im Juli 2006 die erste Linie mit einem Lötofen von Rehm Thermal Systems konfiguriert. Die Entscheidung für einen anderen Lötofenhersteller fiel im Zuge der Systembetreuung durch Juki. „Unser Systempartner war uns sehr wichtig bei der Entscheidungsfindung, und wenn dessen Empfehlungen andere waren als die bereits bestehenden, sind wir für einen Wechsel offen. Wir wollten nur einen Ansprechpartner für die komplette Linie. Früher mussten wir mit jedem einzelnen Hersteller verhandeln, heute ist es noch eine Ansprechperson. Auch sind wir der Meinung, dass der Systempartner mehr Chancen bei Verhandlungen mit anderen Herstellern hat, bessere Konditionen zu erhalten. Die Basis ist insgesamt positiver, als wenn wir als Einzelpartner auftreten würden.“

Im Dezember 2007 konnte nun die letzte und damit vierte SMD-Bestückungslinie im Werk Mönchengladbach installiert werden. Eine Linie, die sich aus dem Siebdrucker Ekra X5, den zwei Bestückstationen KE-2070 und einer KE-2080 von Juki sowie dem Reflowofen Rehm VX-nitro 3150 konfiguriert. Mit einer Bestückleistung von bis zu 45.600 Bauteilen in der Stunde gemäß IPC 9850 ist die Verarbeitung des gesamten Bauteilspektrums inklusive 01005 bis hin zu komplexen Komponenten möglich. Die bereits bestehende Bestückleistung von 72.500 Bauteilen die Stunde konnte durch die neu hinzugekommene Linie um mehr als 60 % gesteigert werden. Der KE-2070 Highspeed Chip-Shooter und der Highspeed flexible Mounter KE-2080 sind die sechste Generation der flexiblen Bestückautomaten des Herstellers. Der Bestückkopf arbeitet nun mit sechs Saugern mit Laserzentrierung, zusätzlich ermöglicht die KE-2080 durch ein Kamerasystem die Verarbeitung von Sonderbauteilen. Der Chip-Shooter erhöht die Flexibilität der Linie durch das vergrößerte Bauteilspektrum von 01005 bis 33,5 mm x 33,5 mm mit einer Bauteilhöhe von 12 mm. Der LNC60 Lasersensor kann sechs Bauteile gleichzeitig vermessen, und erreicht durch Verwendung von leistungsfähigen Algorithmen und seines einfachen und robusten Aufbaus noch höhere Genauigkeit. Der Sensor verfügt über eine interne Steuerung und durch die Kommunikation mit dem Rechner über IEEE1394 sind kaum Kabel notwendig. Eine weitere Verbesserung stellt der Einsatz von Schrittmotoren zur Steuerung der Transportbänder der Ein- und Ausgabepuffer dar und die Reduzierung der während der Fertigung erforderlichen Saugerwechsel durch den neuen Bestückkopf. Neben der leichten Bedienbarkeit beider Modelle bezüglich Datenformate sind Feeder, Sauger und Feederwagen mit allen Maschinengenerationen des Herstellers kompatibel. Die anwenderfreundliche grafische Bedieneroberfläche wurde weiter verbessert, das System arbeitet mit Maussteuerung und hat standardmäßig USB-Anschlüsse, ein Disketten- und CD-Laufwerk sind optional erhältlich. Auch bei Schlafhorst Electronics profitiert man von den Neuerungen, zumal die Linie zu 100 % kompatibel ist mit allen vorherigen hergestellten Produkten, inklusive der 700-Serie, die bereits seit über zehn Jahren im Vollbetrieb läuft. Jens Mirau, Geschäftsführer der deutschen Juki-Niederlassung erklärt: „Durch die neue dreimodulige Linie wurde die Feederkapazität auf 240 der 8-mm-Tapefeeder plus 20-fach Tray-Wechsler erhöht. Dadurch konnte die Flexibilität im Hause Schlafhorst Electronics für Aufträge mit sehr vielen unterschiedlichen Bauteilen, als auch der Möglichkeit zur Clusterbildung, nochmals gesteigert werden. Und natürlich sind alle Juki-Anlagen weiterhin mit der bekannten Drei-Jahres-Garantie ausgestattet, die den kostenlosen Ersatz aller Ersatzteile als auch Verschleißteile innerhalb dieses Zeitraums beinhaltet.“ Und bereits nach kurzer Zeit hat sich gezeigt, dass sich auch die neuen Anlagen von Juki durch höchste Zuverlässigkeit, Flexibilität und Genauigkeit sowie einem minimalen Wartungsaufwand auszeichnen, bekannt als das „Lowest Cost of Ownership“-Konzept des Herstellers.

Der komplette Produktionsbereich des Dienstleisters wird als Insellösung gehandelt. Wie das funktioniert, dazu äußerst sich nochmals Knut Richter: „Unsere Linien sind Arbeitsgrundlage und stellen jeweils eine Insellösung dar, die bestimmte Eigenschaften hat. Das vorher erwähnte Motherboard zum Beispiel hat nur vier Bauteile, ist jedoch eine alte Karte. So ist es ganz natürlich, dass es auf den alten Maschinen produziert wird, zumal diese Maschinen gar nicht in der Lage wären, solch kleine Bauteile von heute zu bestücken, da sind einfach technologische Grenzen gesteckt.“

Unter dem Strich gesehen ist es also nicht verwunderlich, dass ein breites Spektrum an Kunden aus den verschiedensten Branchen und unterschiedlichsten Anwendungen den EMS-Dienstleister als Entwicklungs- und Fertigungspartner nutzen. Die ca. 50 Kunden kommen hauptsächlich aus der Industrie, Automatisierungs- und Antriebstechnik, MSR-Technik, Sicherheits-, Medizin und Datentechnik wie auch der Telekommunikation.

Nach der Qualifizierung der Kundenprodukte in Mönchengladbach zur Serienreife, ist das Unternehmen durch die modernen Fertigungsstandorte in Deutschland und dem polnischen Lubsko in der Lage, über die Laufzeit zu produzieren. Die Belegschaft verbindet eine gemeinsame Vision. Sie wollen die Position als einer der führenden EMS-Anbieter für die Entwicklung und Fertigung von elektronischen Baugruppen, Geräten und Systemen in Deutschland und dem angrenzenden Ausland weiter ausbauen. Zur Zielerreichung haben sie ein gemeinsames Verständnis des Weges, ihre Mission. (dj)

electronica, Stand B1.574

www.schlafhorst-electronics.de & www.jas-smt.com

EPP 419