Seho stattet sein erfolgreiches Konvektions-Reflowlötsystem MaxiReflow mit einer neuen Funktion aus, die speziell bei häufigem Produktwechsel und unterschiedlichen Anforderungen an das Temperaturprofil eine deutliche Zeitersparnis bringt und damit zur Reduzierung der Fertigungskosten beiträgt. Eine der grundlegenden Anforderungen an ein modernes Reflow-Lötsystem ist die Temperaturkonstanz in der Prozesszone, auch bei hohen Durchsätzen und massereichen Baugruppen. Eine durchdachte Führung des Prozessgases und moderne Isolierungen tragen erheblich dazu bei, den Energie- und Stickstoffverbrauch auf ein Minimum zu reduzieren. Andererseits soll bei einem Produktwechsel mit sehr unterschiedlichen Anforderungen die Temperatur in der Prozesskammer jedoch schnell auf ein deutlich niedrigeres Niveau gebracht werden können. Wartezeiten von 30 bis 45 Minuten sind bei voller Fertigungsauslastung nicht akzeptabel. Hier setzt die neue Funktion „Rapid Chamber Cooling“ an. Beim Wechsel des Lötprogramms vergleicht das System automatisch die Temperaturen des neuen Programms mit den aktuellen Ist-Temperaturen. Sind die Temperaturen des neuen Programms niedriger als ein zuvor definiertes Temperatur-Delta, startet die Anlage automatisch die Funktion „Rapid Chamber Cooling“. Dabei wird die Haube automatisch geöffnet, die Lüfter auf 100 % eingestellt und eine Zusatzabsaugung eingeschaltet, um die Prozesswärme kontrolliert abzuführen und eine übermäßige Erwärmung der Fertigungshalle zu vermeiden. Über die Software ist die Funktion „Rapid Chamber Cooling“ einfach zuschaltbar und selbstverständlich kann der Wert des Temperatur-Deltas individuell festgelegt werden.
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