Erfolgreiche Elektronikprojekte mit Fokus auf Kundenorientierung und Innovation Impulsgeber mit Begeisterung für Elektronik - EPP

Erfolgreiche Elektronikprojekte mit Fokus auf Kundenorientierung und Innovation

Impulsgeber mit Begeisterung für Elektronik

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Ihren Ursprung hat die BMK Group im Jahre 1994: Als Management-Buy-Out der NCR/AT&T Augsburg wurde die BMK professional electronics durch die Herren Baur, Müller und Knöferle gegründet, deren jeweils erster Buchstabe den Namen BMK bilden. Mit nur 25 Mitarbeitern gestartet, hat sich das Unternehmen in Riesenschritten nach vorne bewegt und konnte 2016 mit 1.000 Mitarbeiter einen Jahresumsatz von 219,5 Mio. Euro erwirtschaften. Das stete jährliche Wachstum von 10 % findet seinen Grund nicht nur in der Begeisterung für Elektronik, sondern in einer fortwährenden Investition in neue Technologien und nicht zu vergessen den motivierten Mitarbeitern.

Die Mitarbeiter spielen eine sehr wichtige Rolle im Unternehmen: Neben der Teilnahme an Schulungen werden die Mitarbeiter auch in die Prozesse involviert und tragen so zum Erfolg des Unternehmens bei. Insofern hat der hohe Aufwand in Mitarbeitertrainings sowohl in der eigenen BMK Akademie als auch mit externen Schulungen seine Berechtigung.

Auftragshersteller von Elektronik mit Kompetenz

Die BMK Group als einer der größten Arbeitgeber im Augsburger Sigma Technopark setzt sich aus den drei Einzelfirmen Electronic Solutions mit Fokus auf die Entwicklung, Professional Electronics mit dem Bereich Produktion sowie Electronic Services zusammen, um den Kunden ein All-in-One-Hersteller zu sein. Gefertigt wird von der Losgröße eins bis zu Serienfertigung für unterschiedliche Kunden aus unterschiedlichen Bereichen, vom Start-up- bis zum Großunternehmen. Egal welches Produkt, der Dienstleister ist in der Lage, dies zu liefern. Insofern sind Kunden mit Anforderungen für unterschiedlichste Produkte hier bestens aufgehoben. So werden ca. 5.000 Produktvarianten mit ca. 8.000 Fertigungsaufträgen bei einer Losgröße von 1 bis zu mehreren 100.000 Stück im Jahr gemeistert sowie 1.000 neue Produkte entwickelt. Die interne Struktur spricht dabei für sich: Durch die Business Units mit selbstständig operierenden und kompetenten Einheiten können unterschiedlichste Kundenanforderungen optimal erfüllt werden. Jeder Kunden hat seinen Ansprechpartner im Unternehmen, der ihn durch alle Phasen der Produktion betreut. Insofern haben die Mitarbeiter das richtige Gespür für ihre Kunden, wissen wo die Schwerpunkte liegen und der Kunde erhält eine optimale Betreuung und Unterstützung in all seinen Belangen. Die räumliche Nähe der Mitarbeiter zur Produktion sorgt für eine interne schnelle Kommunikation und damit für kurze Wege. Obwohl ein Schwerpunkt auf Langzeitpartnerschaft liegt, ist BMK sehr erfolgreich in der Neukundengewinnung. Produziert wird am Standort in Augsburg mit neun SMT-Linien, in Tschechien befinden sich zwei weitere Linien.

Selbstverständlich hat der Auftragshersteller stets sein Ohr am Markt, um mögliche Potenziale in der Entwicklung des Marktes frühzeitig zu erkennen. Gerade in der Business Unit Automotive ist sehr viel Bewegung durch E-Mobility oder autonomes Fahren. Um optimale Lösungen zu bieten hat sich das Unternehmen etwas mehr auf diesen Bereich fokussiert und beschäftigt sich viel mit Fahrerassistenzsysteme, Sensorik, Radar, Kameras, Batteriemanagementsysteme und alles was sonst dazu gehört. Der Bedarf ist bereits enorm, steigt weiter an und bietet natürlich auch immense Chancen.

Hohe Flexibilität trotz extrem hohem Produktmix erfordert eine vernetzte Produktion, um den Überblick nicht zu verlieren. Dafür steht ein eigen entwickeltes MES System, welches dafür sorgt, dass die klassische Datenerfassung sowie Betriebsdaten, Maschinen- und Personaldaten richtig aufbereitet werden und mit dem ERP kommunizieren. Dabei gilt es, mit der Produktionssteuerung die Vielfalt der Produkte zu bewältigen. (dj)


Vielfältiges Testspektrum durch Eigenentwicklung im Griff

Der Bereich Test hat bei BMK einen hohen Stellenwert, um den Kundenanforderungen nach bester Qualität und Wirtschaftlichkeit zu entsprechen. Keine leichte Aufgabe bei der breitgefächerten Vielfalt an Produkten. Letztendlich geht es dabei nicht nur um die Entwicklung der erforderlichen Hardware, sondern in gleichem Maße um die dazugehörige Software sowie einer nachweisbaren Rückverfolgbarkeit. Ein komplexes Thema, welches im Falle von Outsourcing lange Wege und viel Zeit benötigen würde. Insofern hat man sich im Unternehmen diesem Bereich selbst angenommen und entwickelt und fertigt alles inhouse. „Wir haben sehr hohe Ansprüche an die Qualität unserer Tests, dass es kaum Anbieter geben würde, die für uns reaktionsschnell genug wären“, erklärt Dipl.-Ing. (FH) Christian Albinger, Leiter Test Engineering von BMK professional electronics GmbH, in unserem Gespräch.

Herr Albinger, könnten Sie vorab unseren Lesern eine kleine Einführung in den Bereich der Testentwicklung bei BMK geben?

Wir setzen hier bei BMK alle gängigen Testverfahren ein, die typischerweise im Bereich der Elektronikfertigung zum Einsatz kommen, ob Funktionstest, Incircuittest, Boundary Scan, automatische optische Inspektion oder Röntgentest, Hochspannungstest oder auch exotischeres wie Klimatestverfahren, um jegliche Frühausfälle sofort erkennen und darauf reagieren zu können. Im Bereich Test sind es bei uns rund 40 Hard- und Softwareexperten, die sich ausschließlich mit der Testentwicklung und dem Service beschäftigen. Service dahingehend zu verstehen, dass die Prüfsysteme auch in der Fertigung zu betreuen sind. Ebenfalls haben wir ein eigenes Expertenteam gebildet, das sich um die Standardisierung im Testbereich kümmert. Alles mit dem Ziel vor Augen, dass wir nicht nur in der Entwicklung schneller sind, um für unsere Kunden flexibel reagieren zu können, sondern dass wir alles aus einer Hand bieten und wissen, worum es geht. Mit unserem eigenen Prüfmittelbau entwickeln wir mit einem umfangreichen Know-how eine Vielzahl von Tests in enger Zusammenarbeit mit unseren Kunden. Dazu kommt das Thema Traceability: Über die Seriennummer des Prüflings wird die auftragsbezogene Firmware automatisch auf das Testsystem heruntergeladen. Die Software dazu schreiben unsere Experten selbst.

Das hört sich nach umfangreichem Know-how in der Testentwicklung an. Bestimmt haben Sie dann aufgrund der vielen Neuprodukte auch eine Vielzahl an Neuentwicklungen in Ihrem Bereich, oder?

Generell haben wir im Jahr ca. 200 Prüfentwicklungen, die sich aus rund 140 bis 150 Entwicklungsprojekte im Flying Probe Bereich, ca. 50 bis 60 beim Funktionstest sowie 20 bis 30 beim Incircuittest aufteilen. Bei allen Testarten können wir eine steigende Tendenz erkennen. Wir entwickeln das komplette Spektrum von einfachen teilautomatisierten bis zu vollautomatisierten Test- und Prüfsystemen, um alles abdecken zu können.

Wo finden die Prüfsysteme ihren Einsatz, wozu werden sie verwendet?

Wir haben ca. 38.000 verschiedene Bauteile in unserer Fertigung im Einsatz, was ein gewisses Risiko bezüglich versteckter Mängel im Material birgt, da wir unsere benötigtenBauteile auf der ganzen Welt bestellen und geliefert bekommen. Um hier unseren Ansprüchen an hohe Qualität gerecht zu werden, benötigen wir eine hohe Testabdeckung. Wir verifizieren das Material um sicher zu gehen, dass wir nur einwandfreie Ware im Einsatz haben, dabei sind die Fertigungsfehler der geringste Teil. Diese ausgiebigen Tests sind natürlich auch notwendig, um aus Kundensicht die Risiken im Feld zu minimieren. Denn sollte ein im Einsatz befindliches Produkt wegen fehlerhafter Baugruppen Probleme machen, schadet dies immens dem Image der Unternehmen. Wir versuchen für unsere Kunden stets das Optimale herauszuholen und verwenden Testprozesse mit einer möglichst hohen Testabdeckung. Durch unsere Tests wollen wir Frühausfälle reduzieren und Bauteilfehler eliminieren. Ein weiterer Vorteil unserer Tests sind die schnellen Qualitätsregelkreise, d. h. sollte sich während dem Test mit z. B. Incircuit ein Chargenproblem ergeben, können wir dies sofort in der Produktion abstellen und haben insofern sehr kurze Reaktionszeiten, ohne dass erst viele fehlerhafte Boards produziert werden könnten. Dazu werten wir unsere Testdaten, die in unserer eigenen Cloud abgespeichert werden, aus. Auch stellen wir auf Wunsch und völlig individuell die Daten dem Kunden zu Verfügung.

Und wie sieht es mit gesetzlichen Vorgaben aus, inwieweit kann BMK diesen entsprechen?

Natürlich gibt es gesetzliche Vorgaben, die wir als Dienstleister zu erfüllen haben. Gerade in der Medizintechnik gibt es hohe Anforderungen, die in den letzten Jahren gewachsen sind, jedoch auch in der Sicherheitstechnik gibt es klare Anforderungen an die Testabdeckung. Der Prozess wird bei uns umfassend dokumentiert, wir schreiben sämtliche Testdaten in unsere Cloud – wie bereits vorher erwähnt – und können auch jederzeit darauf zugreifen. Schickt uns ein Kunde z. B. eine Seriennummer, sind wir jederzeit in der Lage nachzuvollziehen, wann, wo und wer hat dies getestet und welche Messdaten liegen vor, um eine komplette Traceability sicher zu stellen. So sind wir in der Lage, nicht nur kritische Bauteile mit zu tracken, sondern können auch schnell systematische Einflussfaktoren erkennen.

Wo liegt der USP von BMK, wie hebt sich das Unternehmen von seinen Marktbegleitern ab?

Mit unserem eigenen Prüfmittelbau entwickeln und fertigen wir bereits ab der Planung von der Spezifikation bis zum fertigen Testadapter selbst, und können so sehr flexibel und schnell reagieren. Dazu erstellen wir natürlich auch individuelle Testkonzepte für unsere Kunden in enger Absprache. Eine weitere Stärke von uns ist, dass wir die Tests kombinieren, so dass sie stets an der richtigen Stelle in der Prozesskette sind. Alles natürlich nach den Regeln des Lean Managements: die Prozesse werden möglichst smart abgedeckt ohne dass viel Puffer irgendwo entstehen könnte. Denn wir leben die Smarte Factory bereits und haben mit dem Aufbau unseres smarten MES System vor ca. 10 Jahren begonnen. Wir fühlen uns gut aufgestellt und gerüstet für die Zukunft und entwickeln uns ständig weiter, um noch einen Schritt besser zu werden. Stets nach dem Motto, smarte Leute benötigen auch smarte Prozesse. Insofern sehen wir positiv in die Zukunft und werden auch weiterhin unseren Kunden durch Mehrwert den entscheidenden Vorsprung bieten können.

Herr Albinger, ich danke Ihnen für Ihre Zeit.

Das Interview führte Doris Jetter.

Christian Albinger: „Wir setzen hier bei BMK alle gängigen Testverfahren ein, die typischerweise im Bereich der Elektronikfertigung zum Einsatz kommen, um jegliche Frühausfälle sofort erkennen und darauf reagieren zu können.“
Foto: Doris Jetter
„Mit unserem eigenen Prüfmittelbau entwickeln und fertigen wir bereits ab der Planung von der Spezifikation bis zum fertigen Testadapter selbst, und können so sehr flexibel und schnell reagieren.“
Foto: Doris Jetter
„Mit unserem eigenen Prüfmittelbau entwickeln wir mit einem umfangreichen Know-how eine Vielzahl von Tests in enger Zusammenarbeit mit unseren Kunden.“
Foto: Doris Jetter

BMK Group

  • 1994 – Gründung BMK professional electronics GmbH
    mit 25 Mitarbeitern, Jahresumsatz 1,8 Mio. Euro
  • 2001 – Gründung BMK electronic services GmbH
  • 2005 – BMK eletronic solutions GmbH & Co. KG
  • 2007 – BMK Group GmbH & Co. KG
  • 2012 – Produktionsstandort CZ
  • 2015 – BMK Czech Technologies, s.r.o.
    BMK Gewinner E²MS Award und Best EMS Award
  • 2016 – 1.000 Mitarbeiter, 219,5 Mio. Euro Jahresumsatz

www.bmk-group.de

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