Bei einem Kreativtreffen für zukunftsweisende 3D-Druck-Technologien stellte der Verband 3D-Druck eine spannende Veranstaltung für Interessierte, Anbieter und Anwender in Berlin auf die Beine. Diese Bühne nutzte Würth Elektronik eiSos und präsentierte im Rahmen einer Keynote die Zukunftsvision des Unternehmens für den Einsatz von additiven Fertigungstechnologien in der Herstellung von elektronischen Bauteilen.
Das Event selbst war Teil der Strategie, die Bedürfnisse der Elektronikindustrie der 3D-Druck-Branche näherzubringen und die jeweiligen Interessen zu verknüpfen. Der Einsatz der 3D-Druck-Technologie im Leichtbau für den Automobil- oder Luftfahrtsektor spielt bei niedrigem Gewicht und gleichzeitig außergewöhnlicher Stabilität eine ausschlaggebende Rolle. Forschung und Entwicklung im Metalldruck schaffen dabei die Brücke zur Elektroindustrie. Leitende Materialien wie Kupfer und andere Industriemetalle zu drucken, eröffnet neue Ansätze – nicht zuletzt im Hinblick auf Individualisierung oder den Trend zur Miniaturisierung von Objekten. 3D-Druck bietet ungeahnte Möglichkeiten, eine neue Ära für die Elektronikindustrie einzuleiten.
Mehr additive Fertigungsverfahren
„Der 3D-Druck passt sehr gut zur Philosophie des Unternehmens, anspruchsvolle, kundenspezifische Lösungen auch in kleineren Stückzahlen realisieren zu können. Wir wollen die Potenziale additiver Fertigung nutzen und künftig auch in Kombination mit „Printed Electronics“ einsetzen.“ Christoph Völcker weiß, wovon er spricht: Er ist seit 20 Jahren im Bereich der 3D-Druck-Technologie tätig, hat in diesem Geschäftsfeld mehrfach selbst erfolgreich gegründet und organisiert den weltweit größten Wettbewerb seiner Art zu diesem Thema, die 3D Pioneers Challenge. Das Unternehmen hat ihn im Frühsommer dieses Jahres als Teamleader 3D Printing (Innovation Lab – AM, Berlin) besetzt, um seine umfassende Erfahrung und sein Know-how ins Unternehmen zu holen. Sein weltweites Netzwerk erleichtert den schnellen Ausbau strategischer Kooperationen mit nationalen und internationalen Instituten, Dienstleistern, Start-ups und Universitäten. Erste Schritte sind gemacht – in Kürze werden stromleitende Muster im Spulenbereich aus gedrucktem Kupfer vorhanden sein. Sein Team wird in den nächsten Monaten den Einsatz der Technologie innerhalb des Unternehmens weiter professionalisieren und dafür strategische Partner an Bord holen.
Konkret wurden bisher diverse Produkte intern weiterentwickelt und mittels spezifischer 3D-Druckverfahren hergestellt. Dem Kunden wird das Unternehmen somit individuelle Lösungen anbieten können.
