9. Asys Group Technology Days

Am Anfang stand die Idee

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Unter dem Motto „Many Minds – One Mission“ lud die Asys Group zum Gedankenaustausch nach Dornstadt ein. Smart Factory war die Mission, die während der zwei Tagen im Fokus stand. Viele Ansichten, Meinungen und Vorstellungen über die Zukunft lassen neue Perspektiven gewinnen und führen zur besten Lösung. Präsentiert wurden smarte Konzepte für die Fabrik der Zukunft.

Während der Asys Technology Days wurden neue Ziele gesetzt, der bisherige Weg reflektiert und der Blick auf eine fortschrittliche Produktion gewährt. Innovation ist dabei ein wesentlicher Motor des Unternehmenserfolgs. Nach der Begrüßung der zahlreichen Teilnehmer durch den Geschäftsführer und Gründer Klaus Mang ging es in die Vortragsrunde.

Keynote: Rabih A. Karim
Immer schön lebendig bleiben
Viele denken beim Thema Erste-Hilfe-Kurs zunächst an eine möglicherweise steife Veranstaltung, doch als der Redner die Bühne betrat, wurde das oft gemiedene Thema, die Erste Hilfe, zum fesselnden Aha-Erlebnis für jeden Zuhörer. Unfälle passieren zu 35 % im Haushalt, 30 % in der Freizeit, 25 % bei der Arbeit und nur 10 % im Verkehr. Folglich sind zu einem hohen Prozentsatz Menschen aus dem direkten Umfeld betroffen, Menschen denen wir bevorzugt helfen wollen. Laut einer Studie leisten in Deutschland nur 15 % der Menschen Erste Hilfe. Viele Menschen tun nichts, aus Angst, etwas falsch zu machen. Auf eindrucksvolle Weise demonstrierte der Redner, was passieren kann, wenn nicht sofort Erste Hilfe geleistet wird. Wie wichtig es ist, in einer Notfallsituation Mut und Überwindung zu beweisen und zu helfen. Der Vortrag gab nicht nur eine Auffrischung in Erster Hilfe, sondern auch Impulse, sein eigenes Leben und Handeln zu hinterfragen. Der Erste Hilfe Kurs der anderen Art war nicht nur lehrreich, sondern hat Spaß gemacht und wird daher auch nicht so schnell mehr vergessen. Die Notfallfitness wurde gesteigert und aufgezeigt, wie auch unter enormen Stresssituationen ein kühler Kopf bewahrt werden kann.
Thomas Zettner, Continental AG
Mensch gegen Maschine? Von selbstfahrenden Autos und digitalen Fabriken
Digitalisierung ist ein viel diskutiertes Thema in der Automobilindustrie. Vor allem selbstfahrende Autos und digitale Fabriken stehen dabei oftmals im Fokus des öffentlichen Interesses. Im Vortrag wurde im Zusammenhang mit den Auswirkungen der Digitalisierung vor allem auf die Produkte sowie die IT bzw. Produktion abgezielt. Die Digitalisierung hat die Automobilindustrie bereits voll erfasst. Viele Innovationen basieren auf der Software, das neue Rad der Industrie. Nichts mehr dreht sich ohne sie. Vom rein mechanischen Produkt hat sich das Auto mittlerweile zu einem rollenden Computer entwickelt. Mehr als 170 Sensoren, ca. 90 elektronische Steuereinheiten und mehr als 150 Aktuatoren sind in modernen Fahrzeugen verbaut. Continental ist mit seinen mehr als 12.000 Softwareentwicklern ebenfalls ein Software-Unternehmen. Ein weiteres wesentliches Anwendungsfeld der Digitalisierung ist die Produktion, auch als Industrie 4.0 bezeichnet. So könnten in den kommenden 5 bis 10 Jahren durch bessere Produktivität riesige Potenziale in der deutschen Industrie, auch der Automobilindustrie, erschlossen werden. Das damit verbundene Wachstumspotenzial kann zu einem Beschäftigungszuwachs im Produktionsbereich von bis zu 6 % führen. Die wesentliche Neuerung von Industrie 4.0 Umgebungen besteht darin, dass Produktionssysteme vertikal mit betriebswirtschaftlichen Prozessen innerhalb der Unternehmen vernetzt und horizontal in Wertschöpfungsnetzwerke eingebunden sind und in Echtzeit gesteuert werden können. Ein Beispiel ist die Lieferkette. So hat Continental mit anderen Unternehmen aus der Zulieferindustrie eine Lieferantenplattform entwickelt mit dem Ziel viele Logistikdienstleister einzubinden und damit ganze Lieferketten in einem Tool und über Unternehmensgrenzen hinweg abzubilden, um beispielsweise die Produktionsplanung auf Basis von Echtzeitinformationen aus der Lieferkette zu realisieren.
Thomas Mückl, Zollner Elektronik AG
Neue Chancen für die Elektronikproduktion – Industrie 4.0 in der SMT
Vielen Unternehmen in der Elektronikfertigung ist es noch nicht bewusst, ob und wie sie von Industrie 4.0 profitieren können. Gesucht sind Lösungen, die schon jetzt mit vorhandenen MES-Systemen und aktuellen Maschinen umsetzbar sind. Als Erweiterung des Siplace Performance Monitor ist zusätzlich die Anzeige des OEE (Overall Equipment Effectiveness) möglich. Basis dafür ist die Einbindung der online AOI, AXI und AOXI-Systeme. Die weiteren Anbindungen von Prozessen wie Welle, Selektiv und die Zusammenführung mit den Ergebnissen aus elektrischen Prüfungen ermöglichen dann die Ermittlung eines Gesamt OEE über einen Fertigungsauftrag. Die Verdichtung und Weiterverarbeitung dieser Daten kann als Basis für die Prozessoptimierung herangezogen werden. Bei Produkten mit intelligenten Funktionen erschließen sich ungeahnte Möglichkeiten in der Produktionssteuerung sowie im -ablauf. So sorgen zum Beispiel Leiterplatten mit integrierter Intelligenz für schnellere und einfachere Prozessabläufe. So soll in Zukunft die Erfassung von Umgebungsbedingungen im Prozess ohne Anbindung an eine Maschinenschnittstelle möglich sein. Auch ist die Anbindung von beispielsweise PTC an den RFID Chip zur Erfassung der Temperaturen im Reflowofen realisierbar.
Florian Ritter, Asys Group
Vision Smart Factory
Die Fertigung der Zukunft ist flexibel, wandelbar und ganzheitlich vernetzt: Smart Factory als Bestandteil von Industrie 4.0. Komplexe Prozesse wie Markieren, Drucken, Bestücken oder Nutzentrennen sind voneinander separiert. Die einzelnen Insellösungen sind durch autonome Transportroboter miteinander verbunden und ermöglichen so eine selbstorganisierte Materiallogistik. An Handarbeitsplätzen werden kollaborative Roboter eingesetzt, die den Menschen von monotonen Aufgaben befreien und sicher unterstützen. So kann mit leistungsfähigen Korrelationsanalysen ein automatisierter Rückschluss auf die prozessbezogene Fehlerursache erfolgen. IT-Systeme erfassen und dokumentieren nicht nur Fehler, sondern können diese eigenständig abstellen. Das Unternehmen arbeitet massiv an Partnerschaftskonzepten, damit der User mit nur einer Software Maschinen unterschiedlicher Hersteller überwachen kann. In der Pulse-Community sind bereits Fuji, Kolb Cleaning, Rehm Thermal Systems und Viscom vertreten.
Keynote: Steve Pscheid, DataArt
Digital Disruption, Stay alive or die
Sie denken, die Digitalisierung der Wirtschaft ist vorbei? Nein, sie hat gerade erst begonnen und wird alles, was wir kennen, radikal auf den Kopf stellen. Ob Fitness-Apps oder 3D-Drucker, das war nur der erste Schritt, die digitale Transformation. Das was uns in der nächsten Stufe erwartet ist die digitale Disruption. Sie wird ganze Branchen von Grund auf erneuern. Sie wird menschliche Kompetenzen durch Algorithmen ersetzen und das eigentliche Produkt zur Nebensache machen. Überleben werden nur die, die die Mechanismen der digitalen Disruption verstehen und sich auf die Logik der digitalen Zukunft einlassen. Die disruptive Technologie ist eine Innovation, die eine bestehende Technologie, Produkt oder Dienstleistung möglicherweise vollständig verdrängt und meist am unteren Ende des Marktes und in neuen Märkten zu finden ist. Die Quellen der digitalen Power sind in kostenfreien, digitalen Diensten, mit denen schnell neue Produkte und Services aufgebaut werden können, zu finden. Des Weiteren in digitalen Plattformen, deren Reichweite und Nutzerzahlen explodieren sowie in der wachsenden Anzahl von digitalen Verbrauchern, den digital Natives. Diese drei Quellen entfesseln eine Störkraft, die jedes Unternehmen in der Welt von Grund auf verändern wird. Die Möglichkeiten heute erlauben es mit wenig Aufwand schnelle Lösungen zu erstellen und sofort an ein großes Zielpublikum zu richten. Kapital wird über Plattformen eingesammelt und dank Google, Facebook & Co. erreichen die Lösungen sofort einen Markt. Digitalisierung ist nicht neu, sondern Bestandteil der industriellen Evolution. Jeden Tag etwas Neues lernen und Marktstandards neu definieren. Wer die Mechanismen der digitalen Disruption versteht und sich auf die Logik der digitalen Zukunft einlässt, wird diese Zukunft mitgestalten.
Katrin Fricke, Diehl AKO Stiftung & Co. KG
Höchstleistung durch Maschine und Mensch
Voll automatisch, hocheffizient und dennoch flexibel! Mit diesen Eigenschaften überzeugte die Fertigung von Diehl Controls in Wangen die Jury des Benchmark-Wettbewerbs „Die Fabrik des Jahres“. Auf der Grundlage von Digitalisierung und Vernetzung erzielt das Unternehmen ein zuvor unerreichtes Niveau in punkto Stückzahlen und Qualität. Ein hoher Automatisierungsgrad, intelligente Messung und kontinuierliche Verbesserung der Produktionsprozesse stehen dabei im Mittelpunkt. Im Jahr 2008 fertigte das Unternehmen noch mit drei Fertigungsstufen und insgesamt neun Mitarbeitern in einer Durchlaufzeit von fünf Tagen Leiterplatten. Durch Schulung aller Mitarbeiter zur Wertschöpfung und Verschwendung wurde das Bewusstsein zur kontinuierlichen Verbesserung geschaffen. Auch stand man im Konkurrenzdruck zum Schwesterunternehmen in Polen mit deren Niedriglohnpolitik. Heute sind sämtliche Fertigungsstufen verkettet, die Linie umfasst 75 Module und ist 85 Meter lang. Bei einer Durchlaufzeit von einem Tag sind drei Mitarbeiter im Einsatz. Jedes einzelne Modul ist in ein IT-System integriert und wird mittels Kamera überwacht, die Ergebnisse werden digital erfasst und sind in Echtzeit sofort überprüfbar. Ein digitales Schichtbuch unterstützt die Mitarbeiter dabei, gezielt bei Maschinenproblemen zu reagieren sowie Stillstandszeiten zu minimieren.
Thorsten Walter, Wilo SE
Produktion 5+1
Wilo SE ist weltweit der erste Pumpenhersteller, der ein Smarthome fähiges Produktportfolio anbietet. Nun plant das Unternehmen ein neues Werk in Dortmund mit optimierter Just-in-Time-Fertigung, welches nach der 5+1 Regel des Unternehmens aufgebaut ist. Dies bedeutet, dass die Lagerstände auf ein Minimum reduziert – Rohmaterial für 5 Tage sowie ein Tag Bestand zwischen den Prozessen – und die gesamten Abläufe vom Vertrieb zur Fertigung bis hin zu den Lieferanten miteinander vernetzt sind. Dies verlangt die Vereinheitlichung der unterschiedlichen Planungsprozesse in einen einheitlichen Planungs- und Steuerungsprozess, die Implementierung einer durchgängigen, finiten Planung in allen PBUs mit Abbildung in einem einheitlichen Tools sowie die Erarbeitung eines Regelwerks zur Einlastung der Kundenaufträge und Identifizierung der richtigen Ansteuerpunkte pro Wertstrom. Als zentrales Element wird die Logistik der Zukunft gesehen, die sich in verschiedene Arbeitspakete aufteilt. Die Veränderung lässt sich nur durch Change Management bewerkstelligen, die besagt: Die acht Erfolgsfaktoren sind von der Führung zu betrachtende Bausteine, die einen messbaren und nachhaltigen Erfolg bei Veränderungsmaßnahmen im Rahmen eines Change Managements ermöglichen und eine Veränderung der Unternehmenskultur herbeiführen.
Ganz im Sinne von Industrie 4.0 waren vielen Vorträge, die neue Chancen für die Elektronikproduktion aufzeigten und das künftige Zusammenspiel von Mensch und Maschine erläuterten. Ein weiterer Besuchermagnet war das Eintauchen in eine virtuelle 3D-Welt. Über eine Cardboard Brille konnte das Innenleben einer komplexen Montagelinie in einer 360°-Animation live nachempfunden werden. Prozesse innerhalb der Maschine ließen sich direkt beobachten. Anschließend bestand die Möglichkeit, die Montagelinie live und in realer Dimension zu betrachten. „Wir freuen uns sehr, dass so viele Kunden an unserer Veranstaltung teilgenommen haben und mit uns konstruktiv und angeregt über das Thema „Smart Factory“ diskutierten. Mit unserer Neugier, neue Wege zu gehen und dem Mut unsere Überzeugung zu leben, möchten wir Meilensteine setzen in der Elektronikproduktion von morgen“, so Klaus Mang. (dj)


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