Im Werk Memmingen werden über 300 verschiedene Geräte für Kunden in aller Welt gefertigt. Die meisten davon sind kundenspezifisch konfiguriert. Allein die Hardwareoptionen umfassen über 3.000 verschiedene Baugruppen. Die Bandbreite reicht von Mobilfunkmessgeräten über Funkgeräte für sichere Kommunikation bis hin zu Lösungen zur Funküberwachung und -ortung. Trotz vielfältiger und technisch anspruchsvoller Anforderungen an die Produktion hat sich das Werk in Memmingen seit 2006 zur Tagesfabrik weiterentwickelt. Dafür wurden moderne Lean-Methoden und Werkzeuge eingeführt. Die Ergebnisse sind beeindruckend, die durch Prozessoptimierung, der systematischen Anwendung von Heijunka, Produktivitätssteigerungen an den Arbeitsplätzen, der Umsetzung von Verbesserungsideen von Mitarbeitenden und der Lieferantenintegration erzielt worden sind: In der automatischen Bestückung konnte die Durchlaufzeit in vier Jahren um 85 Prozent auf 36 Stunden reduziert und die Fehlerrate in der SMD-Fertigung um 75 Prozent gesenkt werden. Gleichzeitig konnten die Rüstzeiten verringert und die Losgrößen weiter verkleinert werden. Dadurch wurde die Anzahl der Rüstvorgänge von Maschinen und Anlagen der Bestückungslinie auf über 9.000 Rüstungen pro Jahr mehr als verdoppelt.
Dosiersystem verbessert Produktionseffizienz
Unter diesem Aspekt ist auch die Investition in moderne, hochflexible Dispenserlösungen zu sehen. Bisher wurden auf den Produktionslinien Klebedispensaufgaben mit vorgelagerten Schablonendruckern bewältigt.
Technische Neuentwicklungen von modernen Baugruppen führten jedoch zu neuen Anforderungen für einen kombinierten Klebe- und Lötprozess in der SMD-Bestückung. Mit der gestiegenen Nachfrage nach diesem Prozess sollten die Fertigungskosten durch verbesserte Automatisierung gesenkt und die hohen Qualitätsstandards gesichert werden. Dafür wurde ein Dosierautomat für Kleber und Lotpaste in die SMT-Linie in Memmingen integriert. Eine weitere Anforderung bestand darin, dass ein solches System Industrie 4.0-fähig ist und horizontal wie vertikal mit den bestehenden Systemen des Unternehmens kommunizieren kann. Durch die kleinen Losgrößen müssen Umrüstungen möglichst ohne Bedienereingriffe stattfinden.
Nach einer intensiven Evaluation im Markt hat sich Rohde & Schwarz zum Kauf einer Tarantula der Essemtec AG entschieden. Die ausgewählte Maschine ist bereits seit einigen Monaten im Einsatz. Die in dieser kurzen Zeit erzielten Prozessverbesserungen und Kosteneinsparungen bestärken das Team, die richtige Entscheidung getroffen zu haben. Die hohe Jet-Geschwindigkeit der Tarantula senkte die Taktzeit einiger Baugruppen signifikant und ermöglichte dadurch die Reduktion der Produktionszeiten für die gesamte SMD-Linie. Die Möglichkeit, drei verschiedene Dosierprozesse gleichzeitig aufzurüsten, schafft zudem hohe Flexibilität bei der Kombination verschiedener Prozesse. So können beispielsweise Kleber und Lotpaste in einem Arbeitsgang dispensiert werden. Die große Vielfalt von verfügbaren Dosierventilen eignet sich perfekt, um ein optimales Ventil für die jeweilige Anwendung auszuwählen. Mit der Kombination aus Dispensen und präziser SMD-Bestückung schafft es die Produktion in Memmingen zudem, hochkomplexe Mikroelektronikkomponenten automatisiert auf den Bestückungslinien zu fertigen und sorgt damit für eine flexible und skalierbare Produktion.
Gemeinsam mit den Fachspezialisten des Herstellers entwickelten die Prozessspezialisten im Werk Memmingen das Jetten von Lotpasten kontinuierlich weiter, wodurch zunehmend neue Potenziale und Anwendungsfelder erschlossen wurden. Der modulare Aufbau, die offenen Schnittstellen zur Integration von Dritt-Anbietermodulen sowie die Ausbaufähigkeit auf Industrie 4.0 machen die Anlage zu einer zukunftsfähigen Lösung, mit der Rohde & Schwarz für die heutigen und zukünftigen Anforderungen des Dispensen gut gerüstet ist.
www.essemtec.com; www.rohde-schwarz.com
Bild: Rohde & SchwarzRohde & Schwarz GmbH & Co. KG
Das Rohde & Schwarz-Werk in Memmingen hat sich zum größten Produzenten von Geräten und Systemen im Konzern entwickelt. Darüber hinaus steht das Werk für Electronic Manufacturing Services (EMS) für Unternehmen aus Luftfahrt, Grundlagenforschung, Medizintechnik oder Automotive. Die mehr als 1.500 Mitarbeitenden übernehmen die Entwicklung, Fertigung und Auslieferung der Produkte sowie die Prüfmitteltechnologie. Das Werk ist zudem führend in der Mikroelektronikfertigung. Neben allen gängigen Verfahren stehen auch Spezialprozesse wie Vakuumlöten und Thermokompressions-Flip-Chip-Bonden zur Verfügung.
Hier finden Sie mehr über:
