Vertrieb, Aufladung, Reparatur transportabler Akkumulatoren, dieser Begriff steht für eine weltweit führende Marke, deren Erfolgsgeschichte maßgeblich auf der Schwäbischen Alb mitgeschrieben wurde. Sobald irgendwo ein blaues Quadrat mit gelbem Dreieck in Erscheinung tritt, wissen Konsumenten – nicht nur in Deutschland und Mitteleuropa – sofort Bescheid, dass es sich um ein Produkt von Varta Consumer handelt. Seit mehr als 130 Jahren steht Varta Consumer Batteries für Zuverlässigkeit, Innovation und Fortschritt „Made in Germany“.
Markenbatterien müssen zuverlässig sein
Die Nachfrage nach transportablem Strom ist ungebrochen und so werden an der Produktionsstätte im württembergischen Dischingen mit dem Siegel „Made in Germany“ rund 1,6 Mrd. Alkaline-Primärbatterien pro Jahr gefertigt. Darüber hinaus ist das Unternehmen Anbieter von weiteren innovativen Qualitätsprodukten, darunter Akkus, Ladegeräte, Leuchten und Powerbanks. Dem Handel kann dadurch ein Vollsortiment inklusive attraktiver Verkaufs-Displays zur Verfügung gestellt werden. Allen Produkten gemein ist, dass sie den höchsten Qualitätsstandards genügen müssen. In den QS-Labors des Unternehmens am Standort Ellwangen werden von sechs Mitarbeitern verschiedene Prüfungen durchgeführt. Dazu gehört unter anderem ein wichtiger Sicherheitstest, für den eine Metallfahne bzw. ein Draht an die beiden Batteriepole geschweißt und dann ein Kurzschluss provoziert wird. Für diese Testreihe sollte das in die Jahre gekommene Schweißgerät durch ein modernes, kompaktes Modell ersetzt werden. Die QS-Ingenieure Matthias Dörrer und Jürgen Balle betreuten das Projekt. Im Umfeld einer lokalen Konferenz waren sie auf die Widerstandsschweißgeräte des japanischen Herstellers Avio aufmerksam geworden.
Die Anforderungen des Unternehmens sind folgende: Pro Woche müssen an rund 100 Batterien je zwei Ableitungen aufgeschweißt werden. Wichtig dabei sind eine einwandfreie Verbindung und ein zuverlässig reproduzierbarer Prozess. Für den eigentlichen Test werden die kurzgeschlossenen Zellen 24 Stunden in speziellen Gefäßen und Schränken gelagert. Keinesfalls darf eine Batterie explodieren, wie das bei Billigprodukten hin und wieder vorkommt. Sämtliche Tests werden nach einem umfangreichen, international gültigen Regelwerk durchgeführt und sorgfältig nach Produktionschargen geordnet dokumentiert. Die vielfältigen Tests sind notwendig, damit auch beim Einsatz unter schwierigsten Bedingungen oder auch bei falscher Anwendung kein ernsthafter Schaden entsteht.
Beim Ausprobieren überzeugt
Zwei Ausschlag gebende Erwartungen an den Lieferanten waren, dass dieser möglichst schnell die passende Lösung liefern sollte und ein guter After-Sales-Support gewährleistet sein muss. In einem ersten Gespräch wurden die Aufgabenstellung und das bisherige Vorgehen besprochen. Hatte Axel Tschumi zunächst ein leistungsstärkeres Gerät im Visier, wurde bald klar, dass mit dem NRW-DC150 plus Schweißkopf NA-142 sämtliche Kundenanforderungen vollumfänglich abgedeckt werden können.
Um sich ein eigenes Urteil bilden zu können, gingen die Varta-Projektleiter gerne auf das Angebot ein, die Geräte im Hilpert-Democenter in Baden-Dättwil mit eigenen Zellen und Verbindern auszuprobieren. Sie nahmen sich einen Tag Zeit und produzierten diverse Schweißverbindungen. Eine anschließende Begutachtung im eigenen Labor fiel positiv und zugunsten Avios bzw. Hilpert electronics aus.
Mit minimalem Aufwand zum gewünschten Effekt
Die Installation des Schweißgeräts erfolgte innerhalb von zwei Wochen nach der Bestellung. Das Plug-and-Play-Konzept sowie die einfache Handhabung erlaubten eine umgehende Inbetriebnahme ohne zusätzlichen Schulungsaufwand. Die Prozesse für den täglichen Einsatz im Feld waren mithilfe anfänglicher Abzugs- und Schertests schnell eingestellt und konnten einfach an die speziellen Bedürfnisse angepasst werden. Die Mitarbeiterin, welche das Gerät bedient, bestätigte auf Nachfrage, dass sie das neue Gerät sehr schätzen gelernt habe. Es ist einfach zu bedienen, kompakt und wurde mit einem praktikablen Unterbau ausgestattet, so dass unterschiedliche Batterievarianten gleichermaßen verarbeitet werden können. Die Batterie wird zunächst in eine Vorrichtung eingelegt, dann der Verbinder manuell auf dem Pol platziert und mit Hilfe eines Fußpedals (Hands free) die Elektrode mit definiertem Druck auf das Material aufgebracht. Beim Erreichen der eingestellten Kraft wird automatisch der Schweißprozess ausgelöst. Anschließend wird die Zelle um 180° gedreht und der Vorgang mit dem anderen Pol widerholt. Wenn alle Prüflinge vorbereitet sind, verdreht man die Metallfahnen und gibt die Zelle in den Testbehälter.
Die Herren Dörrer und Balle fühlten sich von Hilpert gut und sehr sachkundig beraten. Speziell die Möglichkeit, verschiedene Widerstandsschweißgeneratoren im Democenter auszuprobieren und mit unterschiedlichen Profilen Tests zu fahren, half bei der Entscheidungsfindung. Auch das Preis-Leistungs-Verhältnis des NRW-DC150 habe überzeugt. Weitere kostenlose Tests mit eigenem Material sind jederzeit möglich und auch bei einer neuen Anwendung kann jederzeit auf die Expertise der Avio-Applikationsexperten zurückgegriffen werden.
Auch seitens des Distributors ist man äußerst zufrieden. Produktexperte Axel Tschumi: „Es ist immer gut und hilfreich, wenn ein Kunde die Möglichkeit des kostenlosen Tests in unserem Democenter nutzt. Mit eigenen Musterteilen können gezielte Versuche unter realistischen Bedingungen, begleitet durch einen erfahrenen Techniker, durchgeführt werden. Diese Vorgehensweise kommt allen Beteiligten dahingehend entgegen, dass bereits im Vorfeld der Investition die kundenspezifische Systemkonfiguration und das passende Parameter-Setting definiert werden können. In ganz wenigen Ausnahmefällen kommt es auch vor, dass die angedachte Lösung so nicht umsetzbar ist. Diese Erkenntnis erspart spätere Reklamationen und Unzufriedenheit. Wir freuen uns sehr, mit Varta Consumer einen weiteren Global Player zu unseren zufriedenen Kunden zählen zu dürfen und danken für die gute Zusammenarbeit.“
www.hilpert.ch; www.varta-consumer.de
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