Hella ist ein global aufgestelltes und börsennotiertes Familienunternehmen mit über 100-jähriger Geschichte. Entwickelt und gefertigt werden Lichttechnik und Elektronikprodukte für die Automobilindustrie. Auch verfügt das Unternehmen über große Handelsorganisationen für Kfz-Teile und Zubehör in Europa. Nachdem in den letzten Jahren in der Baugruppenfertigung neben den hohen Ansprüchen an die technische Sauberkeit während des Fertigungsprozesses auch die Ansprüche an die technische Sauberkeit der Transportbehälter gestiegen sind, musste Hella handeln. So suchte die am Standort Hamm ansässige Abteilung für technische Sauberkeit einen zuverlässigen Dienstleister zur sorgfältigen Reinigung der Transportbehälter. Dies sollte die Reise der Baugruppen – ob von Hella zum Kunden oder Komponenten von den Zulieferern – zu 100 % sicher von jeglicher Verunreinigung machen, um deren vollständige Funktionstüchtigkeit und Langzeitstabilität zu garantieren. Denn gerade in puncto Herstellung elektronischer Sicherheitskomponenten für autonome Fahrsysteme muss hohe technische Sauberkeit garantiert werden. Letztendlich wurde der passende Partner in der Mönig Logistik GmbH gefunden und gemeinsam die Möglichkeit geschaffen, die Behälter in der geforderten Reinigungsklasse zu säubern.
Start der industriellen Reinigung
Das in Südwestfalen ansässige mittelständische Logistikunternehmen hat bereits in den letzten Jahren immer wieder über den Tellerrand hinausgeschaut und Aufgabenstellungen übernommen, die über die klassischen Dienstleistungen eines Logistikers hinausgehen. Ob ein Befüllungsservice für die Würth-Gruppe, wo in den Räumlichkeiten der Kunden von Würth die dort platzierten Regale mit C-Artikeln wie Muttern oder Schrauben bestückt werden. Oder auch die Reinigung und Wartung von Eventequipment einer Brauerei in deren Räumlichkeiten. Mönig nimmt derartige Anforderungen mit Interesse an und definiert dann oftmals gemeinsam mit dem Auftraggeber neue Standards.
„Vor diesen Hintergrund fragte auch Hella an“, so der Geschäftsführer Stefan Schöttler, „ob wir uns grundsätzlich vorstellen könnten, die Reinigung von Transportbehältern zu übernehmen. Daraufhin haben wir uns eingehend mit der Thematik auseinandergesetzt, auf Basis unserer Fachkompetenzen und den gewonnen Erkenntnissen ein schlüssiges Angebot ausgearbeitet und letztendlich den Zuschlag bekommen.“ In den Transportbehältern werden Vorprodukte der Lieferanten sowie ein daraus von Hella hergestelltes elektronisches Sicherheitsbauteil gelagert und transportiert. Stefan Schöttler konkretisiert: „Auf den Behältern sollten sich nach der Reinigung nur noch Restpartikel befinden, die bei metallischen Teilchen 400 µm, bei nichtmetallischen Teilchen 600 µm nicht übersteigen dürfen. Gleichzeitig mussten wir sicher stellen, dass die in der Reinigungsanlage erzielte Sauberkeit bei der anschließenden Lagerung und dem Transport der Behälter zu Hella oder den Lieferanten zu 100 % erhalten bleibt.“ Um diese Anforderungen erfüllen zu können, mussten in Bezug auf die Gestaltung der Räumlichkeiten sowie der Reinigung vor- bzw. nachgelagerten Prozesse ein wohl durchdachtest und gut überlegtes Konzept ausgearbeitet werden.
Mit dieser Aufgabenstellung konfrontiert wurde im Herbst 2016 gemeinsam mit dem Anlagenbauer Hobart ein innovatives Reinigungskonzept entwickelt und mit den logistischen Kernkompetenzen des Unternehmens ergänzt, was den Durchbruch bei der Auftragsvergabe von Hella gab. So wurde zur Behälterreinigung in eine rund 16 Meter lange Durchlaufspülmaschine investiert und darüber hinaus die Produktionshalle für diesen speziellen Zweck renoviert und umgebaut. Es wurden unterstützende Transport- und Lüftungssysteme installiert und das Abwassersystem an einen Ölabscheider angeschlossen. Nach den erforderlichen Umbauten von November 2016 bis Februar 2017 wurde im März 2017 die Reinigungsanlage installiert und in Betrieb genommen, so dass ab April die Reinigung im Zweischichtbetrieb aufgenommen werden konnte. Stefan Schöttler erklärt die Funktionsweise: „In der Durchlaufspülmaschine wird der Behälter über ein Förderband durch die einzelnen Module über parallel fahrende Bänder mit einer Kapazität von 500 bis 700 Behältern in der Stunde transportiert. Die Größe der Behälter kann bis 600 mm x 400 mm Grundfläche und bis zu 250 mm Höhe betragen. Dabei durchläuft der Behälter insgesamt drei Reinigungszonen, eine Spülzone, drei Ausblaszonen, um dann schlussendlich nach einer letzten Trocknungszone aus der Maschine auszufahren.“
Hohe Qualitätsansprüche in Bezug auf Sauberkeit
Da sich Mönig in der Vergangenheit nicht mit der allgemeinen Reinigung von Behältern beschäftigt hatte, war man nicht gezwungen, bestehende Anlagen bzw. eingefahrene Prozesse an die hohen Anforderungen der technischen Sauberkeit anzupassen. Der Start der Behälterreinigung, quasi auf der grünen Wiese, mit einem entsprechend modernen und innovativen Equipment stellt einen großen Vorteil dar. Aufgrund der hohen Fachkompetenz von Mönig sowie der projekteinführenden Begleitung durch Hella konnte letztendlich ein Prozess abgebildet werden, der die aktuellen Anforderungen der Automobilindustrie an die technische Sauberkeit nachweislich garantiert. (dj)
Mehr zur Mönig-Gruppe
- 1957 gegründet
- Mittelständisches inhabergeführtes Logistikunternehmen in der
3. Generation - Hauptstandort ist Meschede (NRW)
- Weitere Niederlassungen in Stuttgart, Bremen, Gotha und Konin (Polen)
- Abwicklung von nationalen und internationalen Teil- und Komplettladungsverkehren
- Abwicklung von Übersee-/Luftfrachtsendungen
- Zollabfertigung
- Bewirtschaftung von rd. 14.000 qm Lagerfläche
- Kontraktlogistik in den Räumlichkeiten der Kunden
- Insgesamt ca. 170 Mitarbeiter
- QM-System nach DIN ISO 9001:2015 ist in der Aufbauphase und wird in der ersten Jahreshälfte 2018 zertifiziert.
