Die Technologieschmiede InnoCoat GmbH aus Nürnberg bietet seit knapp 10 Jahren die Dienstleistung Elektroisolierbeschichtung in den Bereichen Stromschienen und Busbar-Systemen an. Aus diesem Erfahrungshorizont werden Kundenanfragen von der Prototypenphase über Labormengen bis hin zur seriellen Fertigung begleitet. Das eigen-entwickelte Maskierverfahren für technisch notwendige Freistellungsbereiche ermöglicht eine exakt materialfreie Kontaktfläche nach technischer Vorgabe. Somit kann durch das Konfektionieren von Maskiertapes z. B. auf die Bemaßungsvorgaben individuell und schnell eingegangen werden. Das Ergebnis ist eine saubere Übergangsgrenze zwischen Beschichtungs- und Freistellungsbereich. Seriell kommen wiederverwendbare Maskiermaterialien zum Einsatz, die sowohl die wirtschaftlichen als auch die ökologischen Aspekte berücksichtigen. Für anspruchsvolle Geometrien erstellt das Unternehmen durch das hausinterne Fräscenter für den Kunden individuelle Maskierschablonen, die durch einen Reinigungsprozess mehrfach verwendbar sind.
Die eingesetzten Beschichtungsmaterialien erfüllen die Anforderungen der aktuellen technischen Automobilstandards und werden gezielt in Batteriesystemen und Elektromotoren eingesetzt. Sie erweisen sich durch hohe Beständigkeit gegen chemische und thermische Einflüsse als ideale Beschichtungstechnologie, die zusätzlich geforderte Isolationseigenschaften erfüllen. Die Konsequenz ist eine Wandlung der Elektroisolierbeschichtungsmaterialien auf Pulverbasis von einer Schutz- hin zur Spezialfunktion. Speziell die kritische Kantenabdeckung ist durch das elektrostatische Verfahren gewährleistet. So spricht einem positiven HV-Test-Ergebnis nichts mehr entgegen.
Auch seitens der Materialhersteller wurde durch Zertifizierungen der Pulverlacksysteme auf die steigenden Marktanforderungen reagiert. Temperaturindex bei einem Dauerbetrieb von 130 °C und Temperaturspitzen von 150 °C sind Stand der Technik geworden. Die Entwicklung geht hin zur Erfüllung der thermischen Klasse H und das Erreichen der UL Zulassung Klasse V0.
Aufgrund der zunehmenden Verbauungsdichte, zeigt eine pulverbeschichtete Busbar ab einer Schichtdicke von 100–150 µm ein platzsparendes Beschichtungsergebnis mit sehr guten Isolationseigenschaften. Die Applikation lässt sich durch einen anschließenden Hochspannungstest (z. B. bei o.g. Schichtstärke bis 3 kV) auf Durchschlagsfestigkeit prüfen und entspricht somit den qualitativ hohen Anforderungsprofilen der Automobilindustrie. Als Alternative zu einer kostenintensiven Polymer-Umspritzung können bei dieser Schutzbeschichtung geometrische Änderungen zeitnah und mit wirtschaftlich geringem Aufwand umgesetzt werden. Die Applikation ist von der Geometrie der Stromschiene nahezu unabhängig. So bietet das elektrostatische Applikationsverfahren eine Alternative auch zu Schrumpfschläuchen oder Isolationen mittels Klebebänder.
Das Technologieunternehmen bietet auch Prozesse zur Schutzisolierung von Flachbaugruppen, wie Conformal Coating, Hydrophobierung, Verguss und BGA-Underfilling an.
