Der EMS-Dienstleister Kraus Hardware GmbH steht nicht nur für hochqualifizierte Serienfertigung, sondern auch für innovative Manufaktur-Lösungen. „Die Kreativität unserer Mitarbeiter ist in unserem gesamten Aufgabenbereich – Entwicklung, Produktion, Prüfung, Rework, Reinigung oder Lasern – ein spezifischer Vorteil für unsere Kunden“, stellt Andreas Kraus als geschäftsführender Gesellschaft nüchtern fest.
Die „wirtschaftliche Lötschablonenfertigung“ ist ein aktuelles Beispiel für Herangehensweise und Lösung einer besonderen Aufgabe. Der langfristig angelegte Kundenauftrag lautete „Viele kleine Kunststoff-Kippschalter mit zwei Drähten und Schrumpfschlauch – ohne Fehlertoleranz“. Eigentlich ist das für das Unternehmen keine besonders problematische Aufgabe. Aber trotzdem mussten einige komplexe Hürden überwunden werden. So durfte der Kunststoff am Ende der Drähte keinesfalls aufschmelzen, der Schalter thermisch nicht vorgeschädigt werden, die Flussmittelrückstände sollen möglichst gering bis gar nicht sichtbar sein und dazu musste der Winkel in dem die Drähte am Schalter befestigt sind immer gleich sein und alle Arbeitsschritte sollten reproduzierbar mit höchster Qualität, unabhängig vom Faktor Mensch Handarbeit durchgeführt werden – also waren besonders Zeitaufwand und Fertigungstechnologie zu beachten.
Das Fertigungsteam diskutierte jetzt den Arbeitsablauf in zwei Richtungen. Zum einen „wurde schon immer so gemacht“ und zum anderen ob sich mit „Kreativität“ nicht eine weit bessere Lösung ergeben könnte, die hergebrachte Einzelhandfertigung zu überwinden.
Um dem Kunden hier eine kreative und damit optimale Fertigungslösung anzubieten, hat das Manufakturteam theoretisch eine spezielle Lötvorrichtung mittels 3D-CAD-System entwickelt, die eine deutlich größere Anzahl als einen einzigen Kippschalter in der unternehmenseigenen Selektivlötanlage positioniert, hält und lötet: Um dem Kunden hier eine kreative und damit optimale Fertigungslösung anzubieten, wurden alle Komponenten als 3D-Modell erstellt und die Lötschablone komplett konstruiert. Die Einzelkomponenten der Lötaufnahme wurden auf dem hauseigenen CAD/CAM-Fräszentrum hergestellt und anschließend montiert. Die Lötaufnahme von zehn Einheiten mit Drähten, Schalter und Schrumfpschlauch wurde komplett in kürzester Zeit erstellt.
Diese Einheit aus Draht, Schrumpfschlauch und Schalter-Komponenten wurde in die fertige Schablone eingelegt und dann in der Selektivlötanlage automatisiert und perfekt und reproduzierbar gefertigt. Nach geringfügigen Anpassungen wurde eine zweite Schablone gefertigt. Dadurch wird während der Fertigung der ersten Schablone, bereits die zweite Schablone beschickt, mit dem Ergebnis: ~250 fertige Kunststoff-Kippschalter werden pro Stunde mit einer Erleichterung für die Werker produziert – statt manuellem Lötkolbeneinsatz, jetzt ein nahezu seriennaher, automatisierter Produktionsprozess mit erheblichen Vorteilen in Produktqualität, Verfügbarkeit und Preis für den Kunden. Die hausinterne Möglichkeit sowohl Manufaktur- als auch Serienfertigung als Dienstleistung mit hoher Fertigungstiefe anzubieten, ist eine Spezialität des Unternehmens.
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