In der Produktion müssen Mitarbeiter heute immer komplexere Maschinen bedienen und dabei flexibel auf Störungen reagieren. Mitsubishi Electric und das Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie IPT stellen erstmals ein intelligentes Informationssystem vor, das Maschinenbedienern individuell zu ihren Aufgaben passende Informationen direkt aus der Maschinensteuerung liefert. Damit lassen sich Entscheidungswege verkürzen und selbst unbekannte Aufgaben schneller und flexibler lösen.
In der Fertigung wird es schnell teuer, wenn Maschinen stillstehen. Der Maschinenbediener muss dann unmittelbar die richtige Entscheidung treffen, damit die Maschine wieder läuft. Fehlerursachen aufzudecken und die richtige Lösung zu finden gelingt meist erst, wenn alle relevanten Informationen sich in einem Gesamtbild zusammenfügen. Die beiden Unternehmen haben dafür gemeinsam ein neues System entwickelt, das dem Maschinenbediener alle für ihn wichtigen Informationen auf mobilen Endgeräten zusammenträgt und aufbereitet darstellt: So unterstützen Smart Glasses oder Tablets den Mitarbeiter direkt vor Ort auf dem Shopfloor – vom Training über das Monitoring und das Beheben von Störungen an der Maschine bis hin zur Wartung. Das neue System arbeitet mit kommerziell erhältlichen Datenbrillen und Tablets, die über ein Android-Betriebssystem verfügen, und bindet diese nun auch in industrielle Fertigungsumgebungen ein.
Von der Maschine auf die Brille: Informationen aus der Steuerung in Wort und Bild
Die Smart Devices und die Mitsubishi-Electric-Maschinensteuerung kommunizieren in dem neuen System unmittelbar miteinander. So können Mitarbeiter direkt über einen Pop-up-Hinweis auf dem Endgerät in Echtzeit sehen, wenn Störungen auftreten, eine Maschinentür nicht richtig geschlossen ist oder bald eine Wartung ansteht und bietet Hilfe an.
In unterschiedlichen Formaten wie Video oder Text wird Schritt für Schritt gezeigt, wie beispielsweise ein Werkzeug gewechselt wird. Dadurch kann der Anwender das Problem schnell selbst lösen und muss sich nicht mehr von seiner Tätigkeit abwenden, um in Handbüchern, Arbeits- oder Prüfanweisungen nachzuschlagen. Unternehmen, die das System einsetzen, können auf diese Weise Maschinenstillstandzeiten verkürzen, Produktionsaufträge genauer planen und Produkte schneller fertigstellen.
Das System bietet den Maschinenbediener auch ein Monitoring einzelner Komponenten der Werkzeugmaschine in Echtzeit: Die Smart Devices blenden aktuelle Daten der Motorströme für unterschiedliche Antriebe oder 3D-Modelle von Bauteilen in die reale Maschinenumgebung im Blickfeld des Mitarbeiters ein. So lässt sich der Zustand der Komponente laufend und zu jedem beliebigen Zeitpunkt überwachen. Der Mitarbeiter kann dadurch eingreifen bevor eine Störung eintritt oder erfährt anhand der Daten, dass eine Komponente langsamer verschleißt als angenommen und kann die geplanten Wartungsintervalle selbstständig verlängern.
Hilfe zur Selbsthilfe: Mit mobilen Endgeräten lernen und dem Fachkräftemangel begegnen
Auch Schulungs- und Trainingsinhalte lassen sich mit dem neuen System in unterschiedlichen Formaten aufrufen. Mitarbeiter können so direkt an der Maschine ihr Wissen ausbauen und erworbene Kenntnisse direkt anwenden. Neue und ungeschulte Mitarbeiter werden dazu befähigt, ab dem ersten Tag selbstständig zu lernen und zu arbeiten. Aber auch routinierten Mitarbeitern kann die Brille helfen, die hochkomplexen Maschinen zu bedienen. Für Unternehmen bedeutet das nicht nur einen Gewinn an Produktivität; das System kann in betroffenen Branchen auch dazu beitragen, einem akuten Fachkräftemangel zu begegnen.
www.mitsubishi-electric.de; www.ipt.fraunhofer.de
