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Lean-Production-Beratung

Produktneuheiten
Lean-Production-Beratung

Informationen rund um Lean Production in industriellen Fertigungsprozessen auf der neuen Info-Page www.treston.de/leanproduction. Foto: Treston
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Die bestmögliche Organisation von Mensch und Material – das sollte der Anspruch eines jeden industriellen Fertigungsprozesses sein. Er fußt auf den Prinzipien der Lean Production. Treston Deutschland als Spezialist für moderne Arbeitsplatzsysteme mit optimiertem Materialfluss berät Unternehmen zur Integration von Lean-Prinzipien in die eigenen Produktionsabläufe. Auf der neuen Info-Page erhalten Interessenten Anwendungsberichte und praxisnahe Informationen rund um das Thema Lean Production.

Erste Case Study zum Download auf Info-Page
In der ersten Case Study zu „One-Piece-Flow bei kleinen Losgrößen 1 bis 30“, die auf der Info-Page abrufbar ist, erhalten Interessenten einen Einblick, wie Treston die Lean-Philosophie bei der Fertigung eines Netzgeräts mit geringen Losgrößen und verschiedenen Varianten umgesetzt hat. Entgegen mancher Einschätzung ist gerade das One-Piece-Flow-Prinzip bei kleinen Losgrößen mit häufigen Variantenwechseln bestens geeignet – es kommt nur auf eine strukturierte Materialzuführung an. Für weitere Anwendungsbeispiele und Lean-Informationen können sich Nutzer auf der Info-Page registrieren.
Lean zahlt sich aus
Tatsächlich gibt es Optimierungspotenzial in den Produktionsabläufen vieler Unternehmen. Teils ist die Materialversorgung nicht gut organisiert, die Schnittstellen zwischen Lager/Fertigung/Prüfung/Verpackung könnten besser funktionieren oderes wird zu wenig auftragsbezogen und zu stark auf Lagerhaltung produziert. Daraus können Probleme in der Liefertreue, zu hoher Ausschuss, hohe Kosten (z. B. für Lagerhaltung) und letztlich Unzufriedenheit bei den Mitarbeitern resultieren. Mit gezielten Umstrukturierungsmaßnahmen gemäß den Lean-Prinzipien einer schlankeren Organisation von Mensch und Material hilft Treston Unternehmen, die Produktion effizienter zu gestalten. Unternehmen scheuen oft den ersten Planungsaufwand mit Argumenten wie „keine Zeit“, „kein Platz“, „kein Geld für Investitionen“.Doch dieser Aufwand zahlt sich qualitativ und quantitativ aus – wenn man die neuen Arbeitsabläufe von A bis Z plant, mit kleinen Projekten und einzelnen Fertigungslinien beginnt und stets die Mitarbeiter vor Ort aktiv mit einbezieht.
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