„So viel wie möglich wollen wir noch in Zukunft automatisieren. Aktuell sind wir jedoch vor allem dank vieler intern entwickelter Prozesse schon sehr effektiv in unserer Lagerwirtschaft aufgestellt“, berichtet Klaus Pier zufrieden. Mit seinem Mitarbeiterteam sorgt er für reibungslose Abläufe im TEKA-Lager – und diese sind in der Quantität und Komplexität umfänglicher denn je. Mehr als 600 Picktouren, bestehend aus einem einzelnen Artikel oder mehreren Einzelteilen für die hochwertigen Filter- und Absauganlagen des international tätigen Herstellers, werden hier täglich erstellt. Insgesamt sind ca. 30.000 Artikel in 14 Regalreihen oder im neuen vollautomatisierten Hochregallager für Kleinteile eingelagert und warten darauf bewegt zu werden.
„Die Bedürfnisse unserer Kunden ändern sich stetig. Wir haben zahlreiche Standardprodukte, die wir zunehmend auch über unseren Online-Shop verkaufen, sind jedoch am Markt insbesondere bekannt für unsere Sonderanfertigungen. All das bedeutet, dass wir für schwankende, in der Tendenz stark zunehmende Durchsatzmengen und Veränderungen in den Sortimenten wie auch für unser geplantes Wachstum eine moderne Lagerhaltung benötigen. Hier im Headquarter überprüfen wir unsere Lager-Strukturen und –Prozesse permanent und passen sie an, um unsere Lieferqualität flexibel und kostengünstig zu gestalten“, so der Geschäftsführer Erwin Telöken.
Die Prozesskette beginnt beim Wareneingang. Drei Mitarbeiter kümmern sich hier um einen stockungsfreien Ablauf. Per Scanner können die Kollegen mit Zugriff auf die eigene Datenbank sehen, ob der Artikel für die Produktion benötigt wird oder zur Bevorratung ins Lager wandert. Die Kommissionen werden mit großzügigem, zeitlichem Vorlauf ebenerdig geplant und gepackt. So wird noch einmal Zeit gespart.
Für den optimalen Materialfluss werden die Artikel aus dem zentralen Lager und dem neuen voll automatisierten Kardex-Kleinteilelager, dem sogenannten Dispo-Lager, zusammengeführt. Das Lager ist komplett papierlos. Statt Lagerzettel informieren Handscanner und Tablets transparent über die Aufträge, Artikel und Picktouren. Großformatige Dashboards schaffen zusätzlich einen Überblick über Picktouren, Wareneingänge, freie Lagerplätze und Optimierungspotentiale.
Um die Picktouren möglichst zügig zusammenzustellen, sind im Hauptlager ständig fünf Mitarbeiter mit sogenannten „Schnellläufern“, Mitfahr-Elektrohochhubwagen, unterwegs. Die Touren sind in der Wegführung per Lagersystem so vorbereitet, dass jedes Regal dabei nur ein Mal angefahren werden muss. Im Regal Nr. 14 sind die stark nachgefragten Top 100 – Artikel, die mehrmals täglich abgefragt werden, bevorratet und werden händisch eingepflegt. Den fest zugewiesenen Platz weisen Scanneretiketten aus. Insbesondere haben sich die Arbeitsabläufe für die Lagermitarbeiter geändert, die im Dispo- bzw. Kleinteilelager unterwegs sind.
Kleinteile-Bevorratung
Das neue Hochregallager ist eine innovative automatisierte Lagerlösung, die das Unternehmen in vielerlei Hinsicht Vorteile für die Lagerungs- und Kommissionierungsabläufe bietet: In der Arbeitsvorbereitung wird bestimmt, welche Artikel für welchen Auftrag disponiert werden müssen. Die einzige Interaktion zwischen Mensch und Kardex-Regal: Der Mitarbeiter bestätigt die Artikelentnahme und die fertig kommissionierte Dispo-Picktour. Das System weiß, wo die Artikel in den 10 Regalen liegen. Jedes Regal ist 4 m breit, 6,50m hoch und mit jeweils 22 Tablaren ausgestattet. Jedes Tablar kann dabei 500 kg transportieren. Das schafft Kapazitäten. Die Produkte werden automatisiert vor geholt. Der Mitarbeiter muss sich nur noch auf die Entnahme konzentrieren: So gelingt eine schnellere Kommissionierung mit mehr Genauigkeit. Durch die Zeitersparnis können sogar mehrere Picktouren gleichzeitig bearbeitet werden. Ist die Picktour im Kleinteilelager abgeschlossen, wird dies per Scan manuell bestätigt. Wie viel Lagerkapazitäten im Regal vorhanden sind, wird ebenso von der Software ermittelt.
Auch in der Auftragsbearbeitung ist zu jederzeit der Status jeder Picktour abrufbar. Auch hier kann der Mitarbeiter eingreifen und z. B. das Tempo beschleunigen und neue Picktouren anstoßen oder die Reihenfolge ändern.
Weitere Optimierungsschritte intern anstoßen
Die weitere Lageroptimierung läuft noch – gesteuert vom Wareneingang und in allen Schritten unterstützt von der IT des Unternehmens. Eine interne Arbeitsgruppe setzt sich Schritt für Schritt mit weiteren Prozessoptimierungen auseinander. Wie können die beiden Lagersysteme noch näher zusammen geführt werden? Kundenretouren werden transparent im Lager geführt und können sofort weiter bearbeitet werden. Auch für den Online-Shop ist das Lagerhaus gut aufgestellt.
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