Integrierter Röntgengenerator reduziert Wartungskosten Qualitätssicherung der Leistungshalbleiterproduktion - EPP

Integrierter Röntgengenerator reduziert Wartungskosten

Qualitätssicherung der Leistungshalbleiterproduktion

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Seitdem Tring, das britische Nikon Metrology Werk, im Jahr 1987 die Produktion von Röntgenprüfgeräten aufgenommen hat, wurden 1.000 Xi Röntgenröhren mit integriertem Röntgengenerator entwickelt, produziert und in die XT V Systeme des Unternehmens eingebaut. Hinzu kamen viele weitere Röntgenröhren für die XT H Baureihe der Röntgen- und computertomografischen Systeme.

Die neueste Xi Röntgenröhre wurde in ein XT V 160 System zur Prüfung von Elektronikkomponenten integriert, das die Qualitätssicherung der Leistungshalbleiterproduktion bei Ixys UK Westcode, Chippenham, Großbritannien unterstützt. Das Röntgenprüfsystem muss kontrollieren, ob die aufgeschmolzene Lotpaste, mit der die integrierten Schaltungen an ihren Kontaktstellen auf den DCB (Direct Copper Bonded) Substraten befestigt werden, mit einem kontrollierten Lunkerniveau aufgetragen wird.

Durch den integrierten Generator der 160 kV Xi Röntgenröhre erübrigt sich ein Anschluss des Röntgengenerators per Hochspannungskabel an die Röntgenröhre. Die Wartungskosten sind somit geringer, da solch Kabel fehleranfällig sind und regelmäßiger Wartung bedürfen.

Durch die übliche offene Bauweise (Open- Tube-Technologie) ist die Röntgenröhre sehr wirtschaftlich im Betrieb. Der Austausch des Filaments, das den Elektronenstrahl erzeugt, dauert nur wenige Minuten, die Ausfallzeit ist daher kurz.

Fiona Lambert, Prozesstechnikerin bei Ixys UK Westcode, erläutert: „Früher, während meiner Tätigkeit in einem Elektronikunternehmen in Südwales, habe ich ein kleineres Nikon 130 kV Röntgensystem zur Qualitätssicherung eingesetzt. Ich wusste daher schon, wie einfach die Geräte zu bedienen sind. Nachdem wir das Angebot am Markt allgemein geprüft hatten, war klar, dass sich das 160 kV Modell am besten für unsere Anwendung eignen würde. Die Xi Röhre bietet eine konstant hohe Auflösung auch bei höherer Leistung. Diese benötigen wir, um eine dicke Aluminiumschicht zu durchdringen und die Qualität von Lötstellen zu beurteilen.

Was mir an diesem System gefällt, ist die einfache Zugänglichkeit des großen Objekttisches, auf dem ich verschiedene, ziemlich große Komponenten gleichzeitig anordnen kann. Die Maschine arbeitet schnell und der Objekttisch lässt sich mühelos in mehreren Achsen steuern. Das Bild kann daher schnell am Bildschirm geneigt, gedreht, ositioniert und gezoomt werden. Die Software ist außerdem bedienerfreundlich. Sie ermittelt den Prozentsatz von Lunkern im Lötmaterial sogar automatisch – eine wichtige Funktion um sicherzustellen, dass das Produkt die strengen Vorgaben erfüllt.“

www.nikonmetrology.com

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