Der Spirit von 25 Jahren Innovation

Fuji hat sich bis heute zum Full-Line-Supplier – angefangen beim Board Handling über Klebe-Dispenser bis hin zum Pastendrucker – entwickelt und bietet ein Gesamtprogramm für alle Bedürfnisse seiner Kunden.

Klaus Gross

The Spirit of 25 Years Innovation

Seit 2012 als Geschäftsführer tätig, gab Klaus Gross einen Überblick auf die Geschäfte des Unternehmens, das im November 1991 durch Hiroo Itoh gegründet wurde. Im Juni 1992 startete der Verkaufs- und Servicebetrieb in Mainz-Kastel mit 10 Mitarbeitern in sechs Abteilungen auf 500 m². Durch ständiges Wachstum – trotz zweier großen Krisen in 2001 bis 2003 sowie 2009 – sind heute auf einer Fläche von 2.000 m² 70 motivierte Mitarbeiter bei der Arbeit. Im März 2018 soll der Umzug in ein neues und weitaus größeres Firmengebäude im Gewerbegebiet Staudenäcker in Kelsterbach abgewickelt sein. Mit dieser Investition steht für ein weiteres Wachstum genug Platz und Raum zur Verfügung. Anfangs war das Unternehmen auf den Bereich der Telekommunikation fokussiert. Heute können auch die Anforderungen der Automotivebranche bestens erfüllt werden und nahezu alle namhaften Hersteller zählen zu den Kunden. Ein wachsender Markt in der Industrieelektronik sowie im Consumerbereich zeichnet sich ab. Ziel des Unternehmens liegt in der Erhöhung des Marktanteils durch neue Kunden sowie zukünftigen Projekten, die Kunden zufrieden zu stellen und die Effektivität durch Verbesserung der internen Kommunikation zu erhöhen.

Keynote: Lutz Wagner, Führungskräftecoach

Entscheiden in Stresssituationen

Nach fast 20 Jahren als Bundesligaschiedsrichter auf höchstem Niveau wechselte der Redner 2010 mit Erreichen der Altersgrenze die kurzen gegen die langen Hosen. Als verantwortlicher Koordinator für die Schiedsrichterausbildung beim DFB und als Coach der Bundesligaschiedsrichter brachte er seine Erfahrungen den Zuhöreren anschaulich näher. Unterschiedliche Situationen sollten abhängig von der Rolle gehandelt werden: Ein Manager muss stets wachsam, analytisch, unterstützend sowie begleitend sein und Entscheidungen treffen. Abwechslungs- und lehrreich mit viel Wissen dagegen gehören eher zu einem Projektleiter. Die Ausbildung über das Verhalten in kritischen Situationen ist eine Entscheider-Fortbildung. Denn das Wichtigste sei es, Entscheidungen zu treffen – ob richtig oder falsch wäre erstmal zweitrangig. Die gewisse Vorbereitung dazu teilt sich in zwei Phasen. Phase eins dient zur Informationssammlung, während die zweite Phase daraus besteht, an sich selbst zu glauben und darauf vertrauen, dass die getroffene Entscheidung die richtige ist. Je mehr Planung, desto härter trifft einen der Zufall. Im Nachhinein sind eine Reflektion und Analyse empfehlenswert. Wer ständig versucht fehlerfrei zu sein, wird daran verzweifeln. Insofern wäre ein stets Lernen aus den Fehlern hilfreicher. Seine abschließenden drei Thesen lauteten: Ein guter Entscheider ist daran zu erkennen, wie gut er eine umstrittene Entscheidung verkauft. Sowohl die Ware als auch die Verpackung müssen stimmen. Zur Minimierung einer Fehlerquote gehört als ausschlaggebendes Kriterium agieren statt reagieren.

Stefan Janssen

Projekt SmartFab: Siemens Berlin

Zur Einführung gab es einen Überblick zu den Themen Backend sowie Automation, da genau darauf das Maschinenkonzept der SmartFab abzielt. Die Maschinenkonfiguration der modular aufgebauten Arbeitszelle kann je nach Anforderung und Bedarf zusammengestellt werden, da jede Komponente des Systems komplett unabhängig voneinander und Intelligenz aufweist. Die Baugruppen interagieren bei Prozessdurchführung kontinuierlich mit der Maschinenbasis. Der Redner erklärte die verschiedenen Möglichkeiten zur Adaptierung des Systems. Die SmartFab unterstützt verschiedenste Bauteilzuführungen wie Radial-, Axialgurte, Trays, Sticks sowie Schüttgutförderer. Das adäquate Werkzeug wird basierend auf die Bauteilform einfach ausgewählt, die Werkzeuge anschließend automatisch in der Maschine ausgewechselt. Die SmartFab ist eine Lösung, um die Automatisierungs- und Produktionskonzepte im Sinne der Industrie 4.0 sowie Internet of Things abzuschließen. Anhand der Zusammenarbeit mit dem Messgerätewerk Berlin der Siemens AG wurde verdeutlicht, wozu die Arbeitszelle in der Lage ist. Denn hier ersetzt die SmartFab seit September 2016 die Handbestückung von Flachbaugruppen im Backend.

Hartmut Eger

Präsentation & Weltpremiere Aimex III

Um den wachsenden Anforderungen nach High-Mix, variablem Mix sowie einer flexiblen Volumen Produktion gerecht zu werden, wurde die Aimex III sowie die Schwester, Bestückplattform Aimex IIIc entwickelt. Die beiden Systeme unterscheiden sich hauptsächlich in der Größe. Die Schwester AimexIIIc sorgt mit ihrem kompaktem Design sowie reduzierter Länge für Platzersparnis in der Produktion. Die AimexIII bietet bis zu 130 Feederplätze vorne und hinten. Der Einsatz des DynaHeads mit seinen Revolverköpfen und Greifer realisiert die Bestückung sämtlicher Bauteile, von klein bis sehr groß. Mit der Einzelspurkonfiguration lassen sich bei der Aimex III große Leiterplatten bis 710 mm x 924 mm verarbeiten, mit der Doppelspurkonfiguration sind zwei verschiedene Produkte gleichzeitig bestückbar und erhöhen somit die Produktionskapazität. Mit einer Pufferfunktion kann diese nochmals erhöht werden. Die Teachfunktion zur Programmerstellung ist direkt am 12-Zoll-Touchscreen an der Maschine möglich. So kann auf eventuelle Rückmeldungen bezüglich Fehlern schneller mit der On-Machine Bearbeitung reagiert werden. Der LCR Check ist zur Messung und Überprüfung von Bauteileigenschaften um die Qualität auch bei variablem Volumen zu garantieren.

Florian Ritter, Asys Group

Asys Smart Factory mit Pulse

Smart Factory ist ein wesentlicher Bestandteil von Industrie 4.0. Das Konzept sieht dabei vor, komplexe Prozesse wie das Markieren, Drucken, Bestücken und Nutzentrennen jeweils zu separieren. Dabei sind die einzelnen Insellösungen durch autonome Transportroboter miteinander verbunden. Software ist ein wichtiger Bestandteil und gewinnt weiter an Bedeutung. Im Produktbereich Pulse werden unterschiedliche Devices, Anbindungen und Softwarelösungen angeboten, die die tägliche Arbeit in einer Produktionsumgebung vereinfachen. So ist die PulseOne Software für linienübergreifende Anwendungen konzipiert. Mittels Apps kann die Software jederzeit mit neuen Features upgegradet werden. Roboter versorgen die Produktionslinie ständig mit Material, so dass eine selbstorganisierte Materiallogistik realisiert ist. An Handarbeitsplätzen werden kollaborative Roboter eingesetzt. Mittels Roboter oder Smartwatch sind komplexe Produktionsabläufe miteinander verknüpft. Der Bediener wird bei seinen Aufgaben unterstützt und muss fortan keine monotonen Arbeiten mehr ausführen. Grundsätzlich sollte eine neue Denkweise einkehren und jeder den Mut haben, an die Industrie der Zukunft zu glauben.

Ulf Oestermann, IZM Fraunhofer Berlin

Industrie 4.0 – Rebellion der Maschinen

Kommt es zu einer Rebellion der Maschinen, und der Bestückautomat drückt den Dash Button? Der Referent befasste sich dazu mit den Fragen wo solch Entwicklung herkommt, wie es damit steht und wo die Reise hingeht. Während im Laufe der ersten industriellen Revolution Ende des 18. Jahrhunderts die Einführung mechanischer Produktionsanlagen mithilfe von Wasser- und Dampfkraft bestimmt war, sind wir in der heutigen Zeit bei der vierten industriellen Revolution auf Basis von Cyber-Physical Systemen angelangt. Die Entwicklung ist getrieben durch die Komplexität der gefertigten Produkte sowie den Dokumentationswünschen bzw. -pflichten. Bei der Frage zum Stand der Industrie 4.0 wurde klar, dass es keine übergreifenden Standards gibt und es stark betrachtungsabhängig ist. Es gibt zwar viele Fördermaßnahmen, da es von der Politik zum Schlüsselthema erklärt wurde, jedoch sind die eigenen Anstrengungen der Unternehmen stets kostengetrieben. Vorteile dieses Trends liegen unter anderem in der Minimierung von Stillstandszeiten sowie einer Taktzeiten-Optimierung. Die Zukunft soll die Entwicklung einheitlicher Protokolle und Sensorschnittstellen fördern, es wird auf die Einbettung von Integration in vertikaler und horizontaler Ebene in die Fertigung sowie einen Multi-Übersetzer-Sockel hinauslaufen. So sollen systemübergreifend alle Sensoren und Softwareschnittstellen ansprechbar sein. Auch wird sich eine stärkere Fokussierung auf das Usability aller Programme und Oberflächen ergeben.

Jonas Ernst

Future Smart Factory & IoT

Der Vortrag gab einen guten Einblick, was die Zukunft den Systemen von Fuji bringen wird. Mit dem Software-Konzept Nexim wurde die komplette bisherige Software neu gestaltet und ein weiterer Schritt in Richtung Industrie 4.0 getan. Der erste Bereich Plan deckt dabei die Programmerstellung, Optimierung, Simulation, flexible Produktionsplanung über mehrere Linien und Maschinen hinweg inklusive individuellem Rüstwechsel, ab. Der Part Do enthält die Rüstreports, Produktwechselunterstützung, Materialverfolgung sowie die Bereitstellung für den Bediener, während See die Linienüberwachung in Echtzeit bereit stellt. Standortunabhängig, da webbasierend, werden die Linienauslastungsübersicht, Fertigungsanalyse sowie Traceability geliefert. Insofern ist es für den Bediener sehr einfach, neue Bauteile anzulegen, Programme zu erstellen und die vielfältigen Optimierungstools zu verwenden. Die Anbindung an MES-Systeme, Handhabung von Leuchtklassenprodukten wie LEDs sowie die Kontrolle von Moisture Sensitive Level Bauteilen wird damit zum Kinderspiel. Daneben ist es auch möglich, Lagersysteme anzubinden. Die übersichtliche, einfach zu handhabende Oberfläche führt den Nutzer intuitiv durch das Programm. Alle Daten werden für das Monitoring genutzt, um einzelne Maschinen oder komplette Linien selbst an unterschiedlichen Standorten in Echtzeit zu überwachen. So ist eine Auslastung stets optimiert und bei eventuellen Störungen oder Veränderungen ist eine sofortige Reaktion realisierbar.

Dr. Werner Laub, Staufen AG & Heinz Floren, Insta Elektro GmbH

Weg zur Wertschöpfungsexzellenz

In dieser interessanten Präsentation zeigten die zwei Redner auf, wie Insta durch die BestPractice Partnerschaft mit der Staufen AG ihren Weg zur Wertschöpfungsexzellenz gemeistert hat. Im Rahmen dieser Vereinbarung wurde eine partnerschaftliche Zusammenarbeit zur Förderung von BestPractice-Lösungen beschlossen, da Insta in 2014 erkannte, dass eine Veränderung notwendig war, um die gesetzten Ziele in der SMT Fertigung erreichen zu können. Die OEE-Performance über drei Linien lag gerade mal bei 36 %, die Durchlaufzeit betrug 10 Tage. Ein ganzheitlicher Projektansatz im Bereich der SMT-Fertigung hatte zum Ziel, die Wettbewerbsfähigkeit durch kreative Ansätze und basierend auf den Methoden sowie Prinzipien einer schlanken Produktion mittelfristig wieder einzustellen. Der Projektansatz adressierte Prozess, Logistik sowie die Führung in den vier Phasen Vorbereitung, Analyse, Konzept und Umsetzung. Mit einem schlanken Fertigungs-, Logistik- sowie Führungskonzept folgte man den Lean Prinzipien. Mit dem ganzheitlichen Ansatz konnte die Wettbewerbsfähigkeit der Insta SMT-Fertigung drastisch verbessert werden: die OEE-Performance stieg auf 65 %, die Durchlaufzeit konnte von 10 auf 4 Tage verringert werden. Durch effiziente Prozesse und Prozessverkettung wurden die Personalkosten um 40 %, die Rüstzeit sogar um 83 % reduziert. So konnten die Voraussetzungen für End-to-end-Pull geschaffen werden, der Kundenimpuls triggert nun die Nachproduktion von Gerät und Baugruppe.

Podiumsdiskussion

S.E.F. e.V. – Industrie 4.0

SEF Smart Electronic Factory e.V. und dessen Mitglieder entwickeln gemeinsam Lösungen und Standards für die vierte industrielle Revolution. Teilnehmer der Podiumsdiskussion – unter Leitung des Area Sales Manager von Fuji Machine Jonas Ernst – waren CTO von iTac Software AG Dieter Meuser, Geschäftsführer Limtronik GmbH Gerd Ohl, SMD-Leiter Limtronik GmbH Marcel Pannu sowie Prof. Dr. Gerrit Sames von der Technischen Hochschule Mittelhessen. Diskutiert wurden der Entwicklungsstand, Standards, Fachkräfte und Branchenunterschiede der Industrie 4.0 in Deutschland. Herauszuhören war, dass Deutschland im internationalen Wettbewerb noch hinterher hinkt, jedoch hat gerade die Elektronikbranche gewissen Vorbildcharakter. Darüber hinaus befassten sich die Experten unter anderem mit der Fragestellung, welcher Schnittstellenstandard sich durchsetzen wird, mit dem Ergebnis, dass der stärkere und am weitest verbreitete gewinnen wird. Hier ist derzeit noch alles offen. Beim Thema Cloud waren sich die Podiumsteilnehmer einig, dass die Verlagerung von Daten in die Cloud dazu beitragen kann, diese besser zu schützen. In der Regel werden so Daten professionell und auf dem neuesten Stand der Technik gepflegt sowie vor Angriffen geschützt. Abschließend war zu hören, dass die Technologien zwar bereits vorhanden sind, aber noch in praxistaugliche Lösungen umgewandelt werden müssen. Insbesondere für den Mittelstand sei dies eine zentrale Aufgabe. (dj)