SMD-Schablonen Fertigung auf Zukunftskurs mit Kaizen und Kanban

Interne Prozessabläufe nach japanischem Erfolgsrezept perfektionieren

SMD-Schablonen Fertigung auf Zukunftskurs mit Kaizen und Kanban

kanban
Im Rahmen der angekündigten Qualitätsoptimierungen in der SMD-Schablonen Fertigung lässt sich die Becktronic GmbH von den Erfolgskonzepten Kaizen und Kanban zur Produktivitätssteigerung inspirieren. Foto: Becktronic
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Das Streben nach fortlaufender Verbesserung zur Erreichung eines High‐Level Produktions‐ und Qualitätsniveaus ist ungebrochen. Insbesondere die Akteure im japanischen Markt sind Experten, wenn es darum geht, die gesamte Wertschöpfungskette lückenlos und höchst effizient zu bedienen. Ihr Geheimnis? Kaizen und Kanban: zwei Methoden zur Produktivitätssteigerung. Beide Modelle reflektieren eine sehr disziplinierte und mitarbeiterorientierte Arbeitsphilosophie, mit der sich auch der SMD‐Schablonen Spezialist Becktronic identifiziert. Neben einem erst kürzlich eingeführten ERP‐System, fördert das Unternehmen verstärkt die Eigeninitiative und das selbstverantwortliche Handeln der Mitarbeiter/‐innen, um weitere Optimierungspotenziale zu erkennen und in Leistung und damit Kundennutzen umzuwandeln.

Präzision als Erfolgsfaktor in der Leiterplattenbestückung
Effizienz und Effektivität am Arbeitsplatz sind die zwei Kerntreiber für eine erfolgreiche SMD‐, LTCC‐ und Wafer‐Produktion. Insbesondere in der Leiterplattenbestückung erfordert der Umgang mit kleinsten Bauformen, zum Beispiel im Bereich der Medizintechnik, höchstmögliche Prozesssicherheit und Exaktheit. Ein kontinuierlicher, interner Verbesserungsprozess (KVP) wird demnach zu einer der wichtigsten Wettbewerbsvoraussetzungen im Markt. Um eine Null‐Fehler‐Strategie im ganzen Unternehmen erfolgreich zu verfolgen, vertraut das Unternehmen künftig nicht nur auf die eigene Führungsetage, sondern fördert die Expertise der eigenen Mitarbeiter/ ‐innen. Dies verspricht eine höhere Prozess‐, Qualitäts‐ und Kundenorientierung mit dem Ziel der Qualitätssicherung, Steigerung der Kundenzufriedenheit und Kostensenkung.
Die Hauptakteure im internen Optimierungsprozess
Um das eigene Unternehmensversprechen gegenüber Kunden nachhaltig zu stärken und permanent zu verbessern, setzt das Unternehmen alles auf eine Karte: die Mitarbeiter/‐innen. Im Rahmen des ganzheitlichen Optimierungsprozesses setzt das Unternehmen darauf, Verbesserungspotenziale aktiv zu erkennen und im zweiten Schritt maßgeschneiderte Lösungsmodelle zu konzipieren. Die Grundlage dafür bilden die japanischen Grundprinzipien Kaizen und Kanban. Mit dem Ziel, die vielfältigen Schritte des Produktionsablaufs, Materialverbrauch und Lagerhaltung zu verbessern, vertraut das Unternehmen auf das ausgeprägte Know‐how innerhalb einzelner Abteilungen. Dort arbeiten Experten täglich nach erprobten Schemata und kennen die Vielzahl von komplexen Arbeitsschritten, die für die Herstellung des Hochpräzisionswerkzeugs Schablone notwendig sind. Das macht sie zu den erfolgsentscheidenden Treibern für einen effizienteren Arbeitsalltag. Systematisch werden potenzielle Fehlerquellen überdacht und im direkten Austausch untereinander, zielführende Lösungen realisiert.
Zwei Herausforderungen, eine zielführende Lösung
Mit den beiden sich ergänzenden Methoden Kaizen und Kanban ist es dem Unternehmen gelungen, den Nutzen für die Kunden sowie die Mitarbeiterzufriedenheit und eigene Unternehmensstärke auszubauen. „Seit der Einführung Anfang des Jahres ist es uns bereits gelungen, erste Arbeitsbereiche mit nur wenigen Handgriffen nachhaltig zu verbessern. Beispielsweise konnte so das Handling von Werkzeugen im Herstellungsprozess standardisiert und Laufwege verkürzt werden. Ergonomische Anpassungen z. B. im Warenversand wurden kurzfristig erfolgreich realisiert, erklärt der Geschäftsführer Thomas Schulte‐Brinker. Die aktive Teilnahme und der verstärkte Fokus auf die Förderung der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter spiegelt sich in der erfolgreichen Umsetzung einzelner Maßnahmen und deren Effizienzgewinn wider. Für die nächsten Monate soll das Konzept in allen Bereichen des Unternehmens integriert und kontinuierlich weiterverfolgt werden.
Damit führt das Unternehmen sein ganzheitliches Optimierungskonzept weiter fort. Neben einer aktiveren Mitarbeiterphilosophie und weiteren internen Verbesserungen steht im nächsten Monat auch räumlich eine Veränderung an. Am neuen Standort in Weitefeld verfügt das Unternehmen über eine größere Produktionsfläche. Auf 700 m² bietet sie genügend Platz für eine optimale Gestaltung der Transportwege und Arbeitsabläufe in der Fertigung. Darüber hinaus verschafft die Vergrößerung wichtige, zusätzlich verfügbare Kapazitäten. Besprechungs‐ und Gesellschaftsräume, großzügige Büros sowie ein Show‐Room runden das Platzangebot ab.
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