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EPP: Herr Brianda, die Ereignisse der letzten Monate halten die Tech-Branche auch über den Jahreswechsel hinaus in Atem. Was waren für Sie die folgenreichsten Entwicklungen und wie sind Sie mit den diesbezüglichen Herausforderungen umgegangen?
Michael Brianda: Im Zuge der Corona-Pandemie hat sich die Branche digital extrem schnell weiterentwickelt. Wir sind dieses Tempo mitgegangen und haben die Chance genutzt, unsere interne Kommunikation und Produktionsplanung mithilfe von Online-Tools noch schneller, transparenter und effizienter zu gestalten. Ein Beispiel sind „Stand-up Meetings“ mit unseren Schlüsselbereichen: In maximal 15 Minuten besprechen wir die Auftragssituation und sichern somit jeden Morgen unsere kurzen Lieferzeiten durch gezieltes Informieren und schnelles Entscheiden. Andererseits haben aber auch unsere Auftraggeber ihre Prozesse digital beschleunigt und erwarten nun noch kürzere Lieferzeiten. Das hat jedoch Grenzen, denn die Fertigung hochpräziser Siebe und Schablonen ist und bleibt in weiten Teilen Handarbeit, die wir mit qualitätsorientierten Prozessen und eingespielten Teams aus zuverlässigen und kompetenten Mitarbeitern so schnell wie möglich umsetzen.
EPP: Wie stark spüren Sie die anhaltende Halbleiterkrise?
Michael Brianda: Unsere Produktion war bislang nicht von der Materialknappheit betroffen. Aufgrund der Aufstockung unserer Lagerbestände sind wir für 2022 gut gerüstet. Allerdings hat die bis heute anhaltende Bauteilknappheit zu massiven Engpässen in der Elektronikfertigung und zu einem volatileren Bestellverhalten unserer Kunden geführt. Während die Auftragslage seitens der Automobilelektronik etwas schwächelt, entwickelt sie sich bei internationalen Kunden aus der Medizintechnik und der Halbleiterherstellung umso positiver. Im letzten Jahr konnten wir einen führenden amerikanischen Mikroprozessorhersteller als Kunden gewinnen, dessen weltweite Werke wir heute mit maßgefertigten CK Stufenschablonen aus Deutschland versorgen. Dazu kommen interessante Anwendungsfelder wie Sensoren für Hörgeräte oder der Enzymdruck auf Blutzuckermessstreifen. Unsere Neukunden schätzen es, dass wir uns rasch auf spezifische Anforderungen einstellen und sie bei Bedarf mit Prozessberatung und Evaluierungen in unserem Application Center unterstützen.
EPP: Welche Trends prägen Ihrer Meinung nach den Präzisionsdruck im Jahr 2022?
Michael Brianda: Mit der fortschreitenden Miniaturisierung der Elektronikbauteile nimmt auch der Bauteilmix zu. Verschiedenartige Komponenten unterschiedlicher Größe müssen in unmittelbarer Nähe zueinander platziert werden. Die Herausforderung für den Präzisionsdruck liegt nun darin, in einem einzigen Rakelzyklus die jeweils optimale Menge an Lotpaste aufzutragen. Dies realisieren wir über Stufenschablonen, denen wir mithilfe unseres patentierten CK Fräsverfahrens unterschiedliche Blechdicken und definierte Druckrampen verleihen.
Einen zweiten Trend sehe ich im Präzisionsdruck auf preisgünstigen Leiterplatten. Deren verminderte Qualität führt häufig zu Druckproblemen, die sich mit herkömmlichen Schablonendesigns nicht lösen lassen. Um diesem Thema zu begegnen, bieten wir im Rahmen unserer Applikationsservices auch Lötstopplack- und Leiterplattenvermessungen sowie Lotpasten-Evaluierungen an. Nach entsprechenden Analysen fertigen wir individuelle Stufenschablonen, die bis auf 0,5 µm exakt an die Konturen der Leiterplatte angepasst sind und mit gefrästen Rampen und mikrofeinen Höhenunterschieden optimale Druckergebnisse erzielen.
EPP: Die Entwicklung geht also zu individuellen Präzisionsschablonen mit kurzen Lieferzeiten?
Michael Brianda: Ganz genau, und speziell für die Automobilelektronik inklusive passgenauem Gegenstück, zur vollflächigen Unterstützung der Leiterplatte. Diese Unterstützungswerkstücke müssen ebenfalls präzise gefertigt und angesichts der immer kürzeren Vorlaufzeiten und aufwendigeren Druckvorbereitung ebenso schnell verfügbar sein. Weil wir beides zeitgleich anbieten wollen, haben wir nicht nur in die Fertigung von Stufenschablonen investiert, sondern auch in eine neue Fräsmaschine für Aluminiumblöcke an unserem ungarischen Standort Györ. Im Unterschied zum Wettbewerb können wir nun unabhängig von Partnerfirmen aus einer Hand Komplettpakete aus Schablone, Rakel und Unterstützungswerkzeug liefern.
EPP: Wodurch möchten Sie sich ansonsten von der Konkurrenz abheben?
Michael Brianda: Unsere Kunden profitieren von einer einzigartigen Kombination aus Kompetenz, Qualität und Zuverlässigkeit. Die Koenen Gruppe vereint über 53 Jahre Anwendungswissen im Schablonendruck. Unsere Präzisionswerkzeuge sind sehr häufig Unikate, die wir dank effizienter Abläufe kurzfristig liefern. Trotz einer Absatzmenge von rund 75.000 Präzisionswerkzeugen pro Jahr liegt die Reklamationsrate stets unter 1,5 Prozent. Sollte es einmal wiederholt bei einem Kunden klemmen, schalte ich mich persönlich ein, um das Problem zu identifizieren und im Dialog mit dem Kunden und unserem Team zu lösen. Diese Kundennähe hat unser Familienunternehmen groß gemacht und das möchte ich beibehalten. Unsere Teams unterstützen den Service Exzellenz Gedanken und haben auch in den schwierigen Jahren der Pandemie engagiert kontinuierlich Prozesse verbessert.
EPP: Woran machen Sie das fest?
Michael Brianda: Unsere Mitarbeitenden sind vorwiegend langjährig im Unternehmen. Sie sind vor allem darin geschult, hochwertige Produkte herzustellen und auf individuelle Produktanforderungen einzugehen. Darüber hinaus setzen sich unsere Kundenbetreuer und Applikationsexperten intensiv mit der Anwendung und dem jeweiligen Sieb- oder Schablonendruckprozess auseinander. Während des ersten Corona-Jahrs haben wir dieses Wissen in eine eigene Web-Seminarreihe umgesetzt, die binnen zwölf Monaten mehr als 1.200 Teilnehmende erreichte. Ich führe die hohe Beliebtheit zum Großteil darauf zurück, dass unsere Mitarbeitenden die Themen aus der Kundenfertigung für die Kundenfertigung aufbereiten und zudem in Deutsch, Englisch und Französisch präsentieren.
EPP: Welche Lehren ziehen Sie für Ihr Unternehmen aus der Corona-Zeit?
Michael Brianda: Die Krise hat verdeutlicht, wie wichtig es für unser Geschäftsmodel ist, ausreichend Material im Haus zu haben und sich regelmäßig und offen mit seinen Lieferanten auszutauschen. Als Führungskraft sollte man in der Lage sein, schnell Entscheidungen zu fällen, auch unpopuläre. Gleichzeitig muss man viel mit der Belegschaft kommunizieren, auf reale Ängste eingehen und Zuversicht vermitteln. Glücklicherweise verzeichneten wir im Krisenjahr 2020 keine akuten Coronafälle in der Belegschaft und blieben kontinuierlich lieferfähig. Statt unsere Mitarbeitenden in Kurzarbeit zu schicken, konnten wir ihnen zum Ende des Jahres sogar einen Coronabonus zahlen. Ich bin stolz darauf, dass unser Krisenmanagement so erfolgreich funktioniert hat und unsere Belegschaft zu jeder Zeit die strengen Maßnahmen in unserem Haus mitgetragen hat, so dass wir kontinuierlich zuverlässig liefern konnten.
EPP: Wie ist Ihre Prognose für 2022?
Michael Brianda: Die Bauteilknappheit wird vermutlich noch bis zum Jahresende andauern. Statt den Kopf einzuziehen, haben wir unsere Kapazitäten antizyklisch erweitert und starten nun mit neuen Maschinen und einer zusätzlichen Fertigungshalle am Hauptstandort Ottobrunn durch. Unser Team ist auf sprunghaft steigende Stückzahlen vorbereitet und darauf, das hohe Maß an Qualität und Arbeitssicherheit beizubehalten. Ich rechne fest damit, dass die Investitionsfreudigkeit der Branche anhält und 2022 ein gutes Jahr für uns wird. Außerdem bin ich optimistisch, dass die Medizintechnik die Pandemie in den Griff bekommt und wir viele Lernerfahrungen und Errungenschaften beibehalten werden.
Herr Brianda, vielen Dank für Ihre Zeit und das interessante Gespräch.
