IBL bekennt Farbe

Für die Willkommensansprachen hatten sich Gründer Helmut Leicht mit Ehefrau Eva, Jochen Lipp (CEO), Andreas Thumm, der Bürgermeister von Königsbrunn Franz Feigl sowie Robert G. Linse von der Wirtschaftsförderung Königsbrunn mit anwesenden 22 Sales-Partnern, Mitarbeitern und Gästen versammelt.

Helmut Leicht studierte Maschinenbau und gründete aus der Universität heraus das Ingenieursbüro für Entwicklungsdienstleistungen auf löttechnischem Gebiet. Das Dampfphasenlötverfahren wurde ursprünglich in den USA erfunden, konnte sich jedoch in Deutschland nicht richtig auf dem Markt etablieren, die Maschinen waren nicht ausgereift und damals sehr teuer. Beim Vergleich der verschiedenen Lötverfahren kristallisierte sich dann gerade das Dampfphasenlöten als das schonendste heraus woraufhin der Firmengründer begann, eine Maschine dafür zu entwickeln. Dampfphasenlöten ist keine einfache Handhabung im Maschinenbau, bietet dennoch große Vorteile beim Löten selbst. Insofern wurde bereits ein Jahr später dann aus dem Ingenieursbüro für Entwicklungsdienstleitungen die IBL Löttechnik.

Ursprünglich gestartet in einem kleinen Büro in Augsburg, siedelte das Unternehmen als eines der ersten in das Gewerbegebiet nach Königsbrunn um. 1992 wurde die zweite Generation der Dampfphasenlötanlage entwickelt, die verschiedene Varianten der Baugruppenvorheizung und Kontrolle über die Wärmeübertragung realisierte. In 1996 stellte das Unternehmen die patentierte Soft Vapour Phase Technologie vor, fünf Jahre später wurde in Zusammenarbeit mit dem Fraunhofer Institut der Vakuumprozess entwickelt und ebenfalls patentiert. 2008 wurde mit der Double Soft Vapor Technologie eine Hochleistungs-Inlineanlage vorgestellt und Soft Vapor Temperature Control eingeführt. 2009 startet IBL mit der Produktion von Dampfphasenanlagen in den USA mit IBL Technologies, LLC, in 2014 konnte R&D Vaportech zur Portfolioergänzung übernommen werden. Das Intelligent Profiling System IPS wurde 2012 präsentiert, 2013 das Traceability-System der zweiten Generation für die Premium-Serie. Vor 13 Jahren zog sich der Firmengründer aus gesundheitlichen Gründen in seine Heimat Franken zurück, wo er bis heute neue Ideen entwickelt und strategische Entscheidungen mitträgt. In seiner Ansprache betonte er, dass dank seiner guten Mitarbeiter – als Schlüssel zum Erfolg – mittlerweile alles von selbst läuft, das Unternehmen sich ständig weiterentwickelt und ganz gut da steht. Das, was in 30 Jahren erschaffen wurde, stellt eine gute Basis für die nächsten 30 Jahren dar, mit vielen weiteren interessanten Ideen.

Bei IBL werden sehr viel mechanische Konstruktionen und die Software selbst entwickelt, zur Erhöhung der Flexibilität können seit dem letzten Jahr rund 60 % der Frästeile inhouse hergestellt werden.

Die Gruppe der Batch-Lötanlagen beinhaltet die Minilab, SV260 Economy, SV540 Economy sowie die SLC/BLC Premium Systeme. Bei erstgenannten werden die Baugruppen von Hand Be- sowie Entladen bei einem vollautomatischen Lötprozess. So ist die SV540 eine leistungsstarke Anlage für die Einzel- und Serienproduktion. Sie zeichnet sich durch ihren geringen Platzbedarf mit einer Tiefe von gerade mal 80 cm aus und passt daher durch jede Standardtür. Die Anlage bietet eine sehr einfache Bedienung über ein Touch-Panel, hat ein wartungsfreies Transportsystem mit dem Plus eines geringen Energie- und Medienverbrauchs durch das Zwei-Kammer Design.

Mit Blick auf die BLC-Reihe sprechen wir von leistungsstarken Systemen für höchste Ansprüche, die es in der präsentierten Serie in drei Größen gibt: BLC 420, 620 und 820, was die jeweilige Gesamtlänge (1.060 mm, 1.260 mm, 1.460 mm) der Systeme widerspiegelt. Diese Systemreihe wurde ebenfalls überarbeitet und die platzintensiven Schwenktüren durch Panels für einen leichteren Zugang erneuert. Auch im Innenraum legte das Unternehmen einige neue Features auf. So wurde ein PC installiert, womit alle Möglichkeiten, die ein moderner PC bietet realisierbar sind. Hier wird das Lötprogamm einfach geladen und los geht es. Die komfortable Bedienung mittels Touchscreen versteht sich von selbst. Als Besonderheit zu erwähnen wäre die Tatsache, dass mit nur einem Medium sowohl bleihaltiges als auch verbleites Löten mit unterschiedlichen Löttemperaturen realisiert werden kann. Die integrierte Software zeichnet die Lötprofile auf, das Transportsystem ist wartungsfrei und ein leichter Zugang zur Prozesskammer ist gewährleistet. Das Intelligent Profiling System inklusive Soft Vapor Temperature Control für temperaturregulierte Profile vervollständigen das Bild einer Premium Dampfphasenlötanlage für höchste Ansprüche, verfügbar sowohl als Batch- wie auch als Inline-Anlage. Während der Jubiläumsfeier wurde die BLC 420 in den drei Farben pink, grün und orange präsentiert.

Als Highlight präsentierte man die VAC 745 mit einer Boardsize von 635 x 444 x 70 mm sowie die VAC 765 für 635 x 644 x 70 mm Leiterplattengröße. Sie kombiniert die Vorteile eines Dampfphasen- mit einem Vakuumprozess und garantiert damit lunkerfreie Lötverbindungen in höchster Qualität.

Ebenso wie ihre Vorgängermodelle VAC 645/665 sind die Anlagen sowohl als Batch- oder Inline-Version erhältlich. Die Systeme arbeiten in einer komplett inerten Atmosphäre während des gesamten Reflow- und Vakuumprozesses, so dass es zu keiner Oxidation kommen kann. Die Schwenktüren, die doch sehr viel Raum benötigen, wurden auch hier durch die platzsparenden Panels ersetzt. So ebenfalls die Steuerung, welche wie bei der BLC-Reihe durch einen vollwertigen PC ersetzt wurde. Ein 15 Zoll Touchscreen in Verbindung mit großen Buttons ermöglicht eine weitaus bessere Bedienerfreundlichkeit. Die Menüs wurden komplett überarbeitet und übersichtlicher gestaltet, gleichzeitig lassen sich alle Sprachen auf dem Panel einblenden. Da alle beweglichen Teile außerhalb der Prozesskammer gehandelt werden, sind ein minimaler Verschleiß und Wartungsaufwand realisierbar. Die Beladung der automatischen Träger erfolgt vorn, eine Lösung für doppelseitig bestückte Leiterplatten ist vorhanden. Das patentierte Rapid Cooling System sorgt für einen schnellen Übergang vom Liquidus in den Solidus. Insofern lassen sich bei massigen bzw. robusten Teilen die Zeit über Liquidus stark reduzieren.

Ein großer Vorteil des Dampfphasenprozess liegt darin, dass nicht viel Luft abgezogen werden muss. Lediglich das sich im Prozess zersetzte Flux riecht unangenehm und sollte insofern aus der Fertigungsumgebung eliminiert werden. Dazu stellte das Unternehmen einen Aktivkohlefilter vor, der ein Bruchteil dessen einer Abluftanlage kostet. Dieser Filter sitzt auf der Maschine und wird als durchdachte und kostensparende Alternative zu Abluftanlagen gezeigt.

Die Jubiläumsfeier war durch die vielen Neuerungen und Informationen eine lohnenswerte Reise für alle Partner und Teilnehmer. (dj)

SMT Hybrid Packaging, Stand 4-205