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In diesem Jahr wird die Viessmann Gruppe 100 Jahre alt. Grund genug zu feiern, doch die Verantwortlichen in Allendorf (Eder) haben die weitere Entwicklung fest im Fokus. Viessmann ist einer der international führenden Hersteller von Heiz-, Industrie- und Kühlsystemen. Man kann sie getrost als Technologieführer bezeichnen, denn im Laufe der Jahrzehnte haben die Produkte immer wieder Meilensteine in der Heiztechnik gesetzt. Nun wurde ein großes Investitionsprojekt in der Elektronikfertigung nach fünf Jahren Laufzeit erfolgreich abgeschlossen.
Energieeffizienz ist eines der Themen, das bei Viessmann schon seit langem große Bedeutung hat. Bereits vor zehn Jahren wurde ein Programm zur Steigerung der Energieeffizienz in Allendorf gestartet – mit Erfolg. Was mit konsequenter Analyse und dem Mut zur Änderung erreicht wurde, zeigen drei Auszeichnungen mit dem Deutschen Nachhaltigkeitspreis aus den Jahren 2009, 2011 und 2013. Die energie- und klimapolitischen Ziele der Deutschen Bundesregierung für das Jahr 2050 – 80 % Reduktion des CO2-Ausstoßes und ein Anteil der regenerativen Energien am Energiemix von 60 % – wurden bereits 2013 erreicht. Mit „Etanomics“ forciert das Unternehmen gar inzwischen das Beratungsthema „Energiemanagement“ und hilft anderen Firmen nachhaltige Energiekonzepte zu verwirklichen. Dass es mit aktuell verfügbaren Mitteln funktioniert, haben die Experten deutlich bewiesen.
Zukunftsorientierte Unternehmensphilosophie
Die Viessmann Gruppe beschäftigt derzeit weltweit 11.600 Mitarbeiter in 74 Ländern mit 120 Niederlassungen und 22 Produktionsgesellschaften. 4.300 Beschäftigte arbeiten allein am Hauptsitz in Allendorf (Eder). Viessmann gehört zu den drei führenden Unternehmen beim Thema Heiztechnik weltweit. Die Exportzahlen haben bereits die 55 % überschritten, mit steigender Tendenz. Europa, im Speziellen Deutschland, ist nach wie vor der stärkste Markt für den Absatz, doch die weltweiten Zuwächse sind beachtlich.
Im Rahmen der Nachhaltigkeitsstrategie wird auch die Energieeffizienz im Unternehmen kontinuierlich gesteigert und daher werden natürlich auch alle Komponenten der Fertigung konstant überprüft. So standen 2012 in der Elektronikfertigung – hier arbeiten 200 Beschäftigte im Drei-Schicht-Betrieb – auch die seit zehn Jahren betriebenen Lötsysteme, vier Reflow-Lötanlagen V8 der Rehm Thermal Systems, auf dem Prüfstand. Sie wurden an den Rahmenbedingungen der Elektronikfertigung, die sich in den vergangenen Jahren stark verändert haben, gemessen – und selbstverständlich auch am dynamischen Portfolio der Unternehmensgruppe.
Die Entwicklung in der Elektronik hat enorm an Fahrt aufgenommen. Mehr Bauteilvarianten auf dem Markt, mehr Produktvarianten im Angebot von Viessmann und kürzere Lebenszyklen der Produkte zwischen zwei und fünf Jahren fordern von der Fertigung die Fähigkeit, sich flexibel an die stetige Änderung anzupassen. Von langfristigeren Serien muss auf kleinere Losgrößen umgestellt werden. Und das sollte schnell gehen, um in der Produktion keine Leerlaufzeiten zu haben. Die mittlere Losgröße liegt im Unternehmen heute zwischen 100 und 200 Stück. Die Produktion ist „High Mix Low Volume“ geprägt und durch die nötige Flexibilität und kleineren Stückzahlen recht anspruchsvoll.
Daher lag es nah, dass die SMD-Linien, die vier Rehm Lötanlagen V8, gegen einen Maschinenpark von vier neuen identischen Reflow-Systemen ausgetauscht werden sollen. So ist man in der Planung flexibel, kann die Belegung der einzelnen Linien nach freien Kapazitäten organisieren, da alle Prozesse auf der jeweils anderen Anlage reproduzierbar und schnell umsetzbar sind. Außerdem mussten die neuen Systeme dem hohen Qualitätsanspruch der Ingenieure bei Viessmann gerecht werden und sowohl die Prototypenfertigung als auch die Serienfertigung laufen können.
Gründliche Entscheidung sichert Erfolg
Im Vorfeld der Entscheidung für einen Hersteller wurde eine gründliche Markterhebung und -analyse durchgeführt. Welche Anlage wird den Ansprüchen bezüglich Qualität und Präzision gerecht?
Die einzelnen Bauteile werden immer kleiner, die Innovationszyklen immer kürzer und die Ansprüche an Bestückungsautomaten und Lötsysteme immer höher. Hier müssen sich die Anlagen schnell und komfortabel anpassen lassen. Welche Maschine passt in den Produktionsablauf und hält die erforderlichen Taktzeiten ein? Und ganz wichtig bei Viessmann: Welche Anlage passt in das Energieeffizienzkonzept des Unternehmens?
Nach gründlichen Recherchen, Marktvergleichen, Benchmarks und Tests kam man schließlich wieder zu einem Anlagentyp der Rehm Thermal Systems aus Blaubeuren bei Ulm. Rehm arbeitet ebenfalls auf Basis eines selbst verordneten Energieeffizienz- und Nachhaltigkeitskonzeptes und entwickelt die eigenen Anlagen mit Fokus auf diese Ausrichtung. In die enge Wahl kam das neue Reflow-Lötsystem VisionXP+. Die Daten sind im Vergleich zur V8-Anlage erstaunlich.
Die Elektronikproduktion kam mit der V8 bei den Taktzeiten an ihre Grenze. Mit der VisionXP+ können Taktzeiten von unter 25 Sekunden gut realisiert werden. Eine Reduzierung der Taktzeit um 20 % ist somit umsetzbar! Außerdem war auch beim Energiebedarf (Strom, N2) und den Emissionen (Residue, Lärm) eine Reduzierung von 20 % zu erwarten.
Dank der Entwicklung einer neuartigen Pyrolyse-Technik zur Reinigung der Residues konnten die Wartungskosten für die Prozesskammer sogar um 50 % gesenkt werden. Im Sinne der Nachhaltigkeit ist es auch wichtig, dass es für die VisionXP+ eine Ersatzteilgarantie von zehn Jahren gibt. Das bedeutet, für die gesamte avisierte Nutzung der Anlagen sind Ersatzteile für Reparatur und Wartung vom Hersteller verfügbar, eine nicht zu unterschätzende Planungssicherheit. Dass die VisionXP+ auf dem neuesten Stand der Technik arbeitet, spricht ebenfalls für einen effizienten Wechsel.
Im Vergleich zur V8, die eine Länge von 5,6 Metern hatte, wurde mit der VisionXP+ eine Anlage von 6,7 Metern vorgestellt, die mit moderner Technik, verlängerter Kühlstrecke und neuer Pyrolyse-Technik den aktuellen Anforderungen des Marktes gerecht wird – und auf Basis der Technology-Roadmap Anforderungen von Viessmann auch bleiben wird.
Unterstützt wurde die aufwendige Entwicklung dieser Konvektionslötanlage durch die Deutsche Bundesstiftung Umwelt. Im Rehm Technology Center in Blaubeuren wurde intensiv getestet und gemessen, um die Prozesse zu verbessern. Vakuumkammern und Pyrolyse-Technik liefern nun optimale Ergebnisse.
Das Investitionsprojekt wurde 2012 gestartet, Benchmarks aller Anbieter im Markt für die Bestandteile einer SMD-Linie wurden verglichen. Aus jeder Sparte blieben letztendlich drei potentielle Partner übrig, mit denen weitere Tests gefahren wurden. Eine Testproduktion mit einem der komplexesten realen Serienboards aus der Produktpalette wurde angestoßen. Am Ende des ausgiebigen Prozesses wurden Kriterien wie Lieferanten-/Herstellerbewertung, Technologie, Energieeffizienz, Kosten und Qualität erneut bewertet und gewichtet. Letztendlich konnte sich die VisionXP+ mit Abstand durchsetzen.
Nun ist der gesamte Wechsel abgeschlossen. Die einzelnen Linien wurden im Jahreszyklus erneuert und nun wurde die vierte Anlage aufgebaut, getestet und übergeben. Projektleiter Olaf Eisele von der Viessmann Elektronik GmbH ist froh, dass die Entscheidung für die Anlagen aus dem Hause Rehm gefallen ist. „Wir hatten aus der Vergangenheit schon gute Erfahrung mit der Qualität und dem Service von Rehm. Das können wir jetzt fortsetzen.“
Von Rehm Thermal Systems war während den entscheidenden Projektphasen ein Team von Fachleuten vor Ort in Allendorf, um die einzelnen Schritte zu überwachen und zu betreuen. Zwischen Abbau einer der alten Anlagen und Inbetriebnahme der neuen lagen oft nur zwei Tage. Der Produktionsablauf sollte so wenig wie möglich gestört werden.
„Es war eine enorme logistische Herausforderung, die Standorte der Anlagen mit den Zuleitungen und Anschlüssen so vorzubereiten und die Systeme so in die SMD-Linien zu integrieren, dass alles gepasst hat – ohne die Abläufe der Produktion zu stören. Aber es ist gelungen.“ Michael Hanke, Gesamtvertriebsleiter der Rehm Gruppe, zeigt sich hoch zufrieden mit dem erfolgreichen Projekt.
Die Viessmann Gruppe hat das Ziel die Energieeffizienz der Produktion kontinuierlich weiter zu verbessern. Die neuen Anlagen, die VisionXP+, werden dazu beitragen, dieses umzusetzen.
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