Im indischen Bangalore plant das Unternehmen, seine Produktionskapazität durch den Bau einer intelligenten Fabrik auf ca. 93.000 m2 zu verdoppeln. Nr.1-
Systemlieferant Ersa unterstützt das
Indiengeschäft des Unternehmens seit 2019 allein mit fünf Wellenlötanlagen, weitere Ersa Lötmaschinen sind bereits in Planung.
Das Potenzial der indischen Elektronikfertigung ist gewaltig – was allein die in der Megacity Bangalore ansässige quicklebendige Electronic City zeigt, die auf 800 Hektar (3,2 km2) zahlreiche für den indischen Markt produzierende Elektronik- und IT-Industrieparks beherbergt. Wobei die Fertigung zunehmend auch für andere Länder und Kontinente erfolgt. Schneider Electric ist ebenfalls hier mit seiner Elektronikfertigung ansässig – im indischen Markt peilt der Global Player für dieses Jahr einen Umsatz von 300 Millionen Euro an, im nächsten Jahr soll diese Marke bereits auf 600 Millionen Euro verdoppelt werden. „Wichtig ist
,make in India‘ – also richten wir den
Fokus stark darauf, für den indischen Subkontinent zu produzieren. Aber der Blick geht auch deutlich über die indischen Grenzen hinaus – etwa nach Nordamerika, wo der Markt sehr dynamisch ist, und lokale Fertigungen vorgesehen sind“, sagt Siraj Puthanpurayil, Senior General Manager Manufacturing Technology-Process des Unternehmens.
Digitaler Partner für Nachhaltigkeit und Effizienz
Schneider Electric hat sich „Accelerating Sustainability“ auf die Fahnen geschrieben – mit energieeffizienten, ressourcensparenden Lösungen. Unter anderem für die Stromversorgung will das Unternehmen allen Menschen ermöglichen, daran unter dem Claim „Life is on“ teilzuhaben. Bei
allen Wachstumsplänen wird auf Energieeffizienz und einen kleinen CO2-Fußabdruck geachtet, bis 2025 soll klimaneutral gewirtschaftet werden. Das gilt für das eigene Tun, die eigene Produktion ebenso wie für die Produkte, die weltweit für
Bereiche wie Nachhaltigkeit, Software, Gesundheitswesen und Datenzentren bereitstehen. Ein konkretes Beispiel: In 2018 wurde ein neues Produkt lanciert: die „Galaxy VS“, eine hocheffiziente, skalierbare UPS („Uninterruptible Power Supply“ bzw. „unterbrechungsfreie Stromversorgung“) mit einem Bereich von 20 bis 150 kW 3-phasiger UPS für kleinere und mittlere Rechenzentren sowie andere unternehmenskritische Anwendungen. „Unser UPS ist ein leistungsstarkes Produkt, für das es einen großen Markt gibt. Die Fertigungslinie für dieses Produkt aufzubauen war für unsere Prozessingenieure jedoch alles andere als einfach“, so Siraj Puthanpurayil. Mit den bestehenden Wellenlötmaschinen gab es massive Probleme bei der Herstellung – für eine Baugruppe wurden oft mehr als 20 Minuten, manchmal mehr als eine halbe Stunde benötigt, und die Qualität war nicht zufriedenstellend. Es gab Gespräche mit dem Designteam, aber es war nicht möglich, das PCB-Design erneut aufzuschnüren. An den komplexen Marktanforderungen war nicht zu rütteln.
Wellenlötprozess mit 16-kg-Leiterplatte
Man nahm Kontakt mit dem europäischen Prozessteam von Schneider Electric auf und tauschte sich intensiv aus. Neben zwei Mitbewerbern kam auch die Ersa GmbH in den Benchmark-Prozess, die auf der Productronica 2018 mit der Powerflow ihre neue Wellenlötanlage mit
individuellem Heizkonzept, flexibler
Lötbad-Technologie sowie neuartigem Düsen-Design und durchgängiger Traceability vorgestellt hatte. Für die anstehende Wellenlötanlage schied eine Standardmaschine schon im Vorfeld aus – denn die Leiterplatte, die darauf produziert werden sollte, brachte satte 16 kg auf die Waage. Ein echtes Schwergewicht unter den Leiterplatten, groß im Format und mit 140 bis 150 mm zudem extrem hochbauend. Nicht einfach, diese Komponente zuverlässig und reproduzierbar auf höchstem Lötniveau zu fertigen. Der zuständige Ersa Area Sales Manager Christian Ott unterstützte das Unternehmen im Entscheidungsprozess und half dabei, den
Fertigungsprozess anzupassen. „Die
Entscheidung für unsere erste Powerflow war ein echter Game Changer in Richtung Qualitätszuwachs und Durchsatz für uns! Anfangs lagen wir bei zehn UPS täglich, mit dieser Maschine bringen wir es jetzt auf 300 Stück pro Tag. Hier ist unser Vertrauen in die Maschinen des Herstellers begründet, dass wir selbst größte
Herausforderungen mit Unterstützung des Ersa Teams gemeinsam schaffen“, sagt Siraj Puthanpurayil. Sollte dennoch ein Problem bei den Leiterplatten auftauchen, sind alle Parameter durchgängig „traceable“ und damit eindeutig zurückverfolgbar.
„Close Support“ vor Ort in Indien
„Die Business-Partnerschaft war mit einer der entscheidenden Gründe, unsere ,Kurtz Ersa India‘-Niederlassung im August 2021 hier in Bangalore zu eröffnen. Es war klar, dass wir hier in Indien nur mit einer Vor-Ort-Präsenz ,close support‘ einschließlich Ersatzteilversorgung leisten können – dazu haben wir inzwischen ein gut eingespieltes Team vor Ort, das weiter ausgebaut wird und das wir über unseren globalen Remote-Service Kurtz Ersa
Connect ergänzen“, sagt Ersa Gesamtvertriebsleiter Rainer Krauss. Auf die erste Maschine folgten inzwischen vier weitere Wellenlötmaschinen des Herstellers. Nachdem die Business-Partnerschaft einmal gestartet ist, wächst sie unaufhaltsam – auch weitere Unternehmens-Niederlassungen in anderen Ländern ordern inzwischen Lötmaschinen des Herstellers. Und natürlich wird die in wenigen Monaten eröffnende Megaproduktion des
Unternehmens weitere Lötmaschinen benötigen, um die angestrebte Verdopplung des Umsatzes in Indien zu realisieren – neben Wellenlöten denken die Prozesstechnologen inzwischen über ein Investment in Selektivlöten nach.
www.kurtzersa.de | www.se.com/de/
