Viele Komponentenhersteller und Distributoren verwenden oft ihre eigenen Sondermaschinen zum Verpacken von Bauteilen. Der Blistergurt selbst wird jedoch häufig vorgeformt von externen Lieferanten bezogen. Dabei sind verschiedene Gurtbreiten, Blistermaterialien und Designs erforderlich, um ausreichenden Schutz für eine Vielzahl an Bauteilen bieten zu können, ob ICs, diskrete und passive Komponenten oder Stanzteile.
Risiken bei der Gurtlieferung
Wenn kein geeigneter Blistergurt verfügbar ist, können Aufträge möglicherweise nicht erfüllt werden. Die Komponentenlieferanten stehen daher oft vor der Herausforderung, immer den richtigen Blistergurt auf Lager zu haben. Die Produktion der erforderlichen Blistergurte im eigenen Haus könnte dazu beitragen, dieses Problem zu lösen. Wenn Komponentenlieferanten den Blisterformungsprozess kontrollieren, können sie rohe, ungeformte Blistergurte beziehen und die benötigten Verpackungen nach Bedarf selber herstellen. Auf diese Weise geht den Herstellern nie der benötigte Gurt aus, sie vereinfachen gleichzeitig die Bestandsverwaltung, senken die Kosten und sparen Lagerfläche.
Um diese Herausforderung zu bewältigen, bietet Adaptsys das Gurtformungssystem Re-flex II als eine kostengünstige und effektive Lösung an. Re-flex II wurde ursprünglich entwickelt, um den eigenen Blistergurtbedarf abzudecken. Das resultierende System erwies sich jedoch als so bedienerfreundlich und vielseitig, dass das Konzept umgehend kommerzialisiert wurde. Mittlerweile kann das Unternehmen auf eine Vielzahl von weltweit installierten Systemen zurückblicken.
Einige Unternehmen sehen das Herstellen von Gurten möglicherweise als eine „Randaktivität“ an, die Zeit, Ressourcen und Stellfläche in Anspruch nimmt. Solche Unternehmen sind jedoch anfällig für Lieferschwierigkeiten, wenn ein wichtiger Auftrag sofort erfüllt werden muss und einfach nicht genügend Trägergurt vorrätig bzw. verfügbar ist. Das Warten auf die Lieferung der richtigen Blistergurte könnte bedeuten, dass ein Auftrag nicht erfüllt werden kann. Re-flex II kann hier eine Absicherung für den Notfall sein, die kein besonderes Fachwissen erfordert und daher ad hoc eingesetzt werden kann.
Auf diese Weise kann Re-flex II als Backup-System eingesetzt werden, um Risiken bei der Gurtbeschaffung zu minimieren und genügend Flexibilität bereitzustellen. Dringende und kurzfristige Aufträge können so schnell erfüllt werden. Das System sollte jedoch nicht als reines Backup System betrachtet werden. Es eignet sich gleichermaßen auch für den intensiven Einsatz in der Produktion, sei es in der Produktionslinie oder als Stand-alone-Lösung. Re-flex II kann somit alle Anforderungen an die Verfügbarkeit eines Blistergurtes erfüllen.
Geschwindigkeit und Effizienz
Das Re-flex II System kann bis zu vier Meter Blistergurt pro Minute formen. Das ist schneller, als herkömmliche Handlingsysteme in der Lage wären, Bauteile zu verpacken. Somit sind genügend Reserven vorhanden, um den Gurtformungsprozess direkt in den Verpackungsprozess von Komponenten zu integrieren. Auf diese Weise werden Kosten eingespart, die mit dem Lagern und Abrufen von Blistergurten verbunden sind. Durch das Lagern von Flachgurtmaterial auf Rollen in Standardgröße sind bis zu 95 % des Lagerraums einsparbar, der normalerweise für die Aufbewahrung verschiedener Arten vorgeformter Trägergurte erforderlich wäre.
Darüber hinaus reduziert das direkte Zuführen des Gurtes in die Verpackungsanlage auch die Stillstand- bzw. Rüstzeiten, die für das Wechseln der Rollen während des Gurtungsvorgangs notwendig sind. Die Re-flex II kann mit bis zu 1.000 m Flachgurt gerüstet werden. Wenn die Gurtung der Bauteile mit einer Geschwindigkeit von 2 m pro Minute erfolgt, ist ein Dauerbetrieb von bis zu acht Stunden möglich, bevor die Rolle mit dem Flachband ausgewechselt werden muss. Eine entsprechende Rolle eines vorgeformten Trägergurts mit einer Blistertiefe von 6 mm kann nur etwa 40 m Gurt enthalten. Eine solche Rolle müsste daher alle 20 Minuten neu gerüstet werden. Auf diese Weise reduziert Re-flex II den Bedienereingriff und erhöht die Produktivität, so dass Kundenaufträge schneller erfüllt werden können.
Rendite
Die Anfangsinvestitionen, die für die interne Gurtproduktion erforderlich sind, können überraschend niedrig sein. Je nach Auslastung können Unternehmen ihre Investitionen in die Lösung innerhalb von nur 12 Monaten amortisieren. Der kompakte Formfaktor des Geräts von nur 75 cm x 35 cm bedeutet, dass es nur minimalen Stellplatz in der Produktion oder Lagerbereich einnimmt. Zum Betrieb des System wird lediglich ein standardmäßiger Wechselstromschluss und eine Druckluftversorgung benötigt.
Das System kann Blistergurte mit einer Breite von bis zu 88 mm verarbeiten . Ein neues Werkzeug ist innerhalb von 15 Minuten gerüstet und Kavitäten in Standard- oder Sonderformaten gezogen. Eine kameragestützte Qualitätskontrolle und Rückverfolgbarkeit wird für jede gezogene Kavität erstellt.
Blistergurtkavitäten können einfache Formen sein wie quadratisch, rechteckig oder rund. Oder sie können speziell nach Anforderung geformt werden, um Komponenten mit komplexen Formen aufzunehmen, Schutz für empfindliche Stifte oder hervorstehende Teile zu bieten. Auf Wunsch, unterstützt Adaptsys seine Kunden bei der Erstellung neuer Werkzeuge. Das bedeutet, dass der Kunde die Wahl hat, die Werkzeuge selber zu produzieren oder vom Unternehmen zu beziehen. Wir haben bereits erfolgreich viele Lösungen für verschiedene Spezialkomponenten wie z. B. kleine elektronische Module oder elektrische Steckverbinder entwickelt und konnten viel Erfahrung im Design von Kavitäten sammeln.
Re-flex II kann komplexe Blistergurte für große Halbleiterbauteile produzieren, die sonst oft nur in Trays geliefert werden, auch für kleinere ICs, diskrete und passive Komponenten, die normalerweise als Schüttgut geliefert werden. Es eignet sich ebenfalls für die Produktion von Blistergurten kleinerer Konstruktionskomponenten wie gestanzte Metallabschirmungen oder Miniaturfedern.
Das Umrüsten der Werkzeuge in einer Produktionsumgebung auf einen anderen Gurttyp erfordert keine besonderen Vorkenntnisse und nimmt nur wenige Minuten in Anspruch. Es ist daher möglich sehr effizient und schnell verschiedene Kavitäten in beliebigen Mengen zu produzieren – von ein Paar bis hin zu vielen Millionen.
Die Lösung ist mit allen gängigen Ein- und Ausgaberollen mit einem Durchmesser von bis zu 56 cm verwendbar. Dabei wird ungeformter Gurt von der Eingangsrolle abgewickelt und geformter Gurt auf die Ausgangsrolle aufgewickelt.
Crosswinder für verbesserte
Effizienz
Während Re-flex II in erster Linie für das direkte Zuführen vom Blistergurt in das Verpackungssystem konzipiert wurde, bietet die neue Kreuzwickler-Option dem Anwender die Flexibilität, Trägergurt auf Rollen zu produzieren, die für spätere Verwendung gelagert werden können.
Ähnlich wie bei der Entwicklung des Re-flex II-Systems hat das Unternehmen den Crosswinder ursprünglich für die Eigenproduktion entwickelt, um Kunden mit geformten Gurt auf Rollen beliefern zu können. Dabei hat man gleich die Möglichkeit bedacht unterschiedlich breite Rollen verarbeiten zu können, um den Blistergurt über kreuzt aufwickeln zu können. So bekommt man deutlich mehr Material auf eine Rolle als bei einer Einfachwicklung. Dank dieser Option kann das System noch effizienter eingesetzt und sowohl in der Linie als auch Stand-alone-System genutzt werden.
Zusammenfassung
Blistergurt ist ein etabliertes und sicheres Transportmedium für empfindliche Komponenten, die vereinzelt verarbeitet werden müssen. Viele Komponentenhersteller nutzen ihre eigenen Gurtungssysteme, haben jedoch keine geeignete Lösung um flexibel, effizient und schnell auf Verfügbarkeit, Änderungen beim Design der Kavitäten und Lieferengpässe beim Blistergurt zu reagieren. Die Möglichkeit, Kavitäten nach Bedarf aus einem Flachband zu ziehen, führt zu einer deutlich gesteigerten Flexibilität, Unabhängigkeit und Kosteneinsparung.
Das Re-flex II-Blistergurtformsystem verbindet hohen Durchsatz mit Benutzerfreundlichkeit, kurzen Rüstzeiten, und es ermöglicht die Produktion von sowohl Standard- als auch kundenspezifischen Kavitätendesigns dort wo der Blistergurt benötigt wird. Weniger Transporte, Lagerfläche, Varianten die bestellt werden müssen. Mehr Flexibilität und Unabhängigkeit bei geringeren Kosten.
