Schneider Electric setzt auf Robotertechnologie aus Dänemark: In seinem Werk im polnischen Bukowno hat der Elektrotechnik-Konzern einen MiR500 von Mobile Industrial Robots implementiert. Der autonome Roboter transportiert fertige Produkte zwischen Lager und Produktion – und das rund um die Uhr. So wird für einen effizienten Materialfluss gesorgt und die Mitarbeiter zugunsten anspruchsvollerer Aufgaben entlastet.
Der autonome Roboter MiR500 befördert Paletten mit bis zu 400 kg an Gütern zwischen Produktion und Lager. Dadurch optimiert er die interne Logistik, reduziert Transportkosten und erhöht die Arbeitssicherheit der Mitarbeiter. Die Entscheidung für MiR fiel aufgrund der Flexibilität der mobilen Roboter des dänischen Marktführers. Auch ihre hohen Sicherheitsstandards, die angebotene Traglast und die einfache Bedienung der Roboter überzeugten das Unternehmen.
Kosten für Materialtransport senken
Der MiR500 arbeitet rund um die Uhr im Drei-Schicht-Betrieb. Er fährt acht verschiedene Routen ab, die durchschnittlich 140 m lang sind. Während einer Schicht legt der Roboter zwischen 5,5 und 6 km zurück. „Der mobile Roboter transportiert zwei Lagen von Gütern auf einer Palette auf einmal. Das erlaubt uns, bei einer Fahrt mehr Material zu befördern“, erklärt Agnieszka Naleznik-Jurek, Managerin der Technik-Abteilung. „Dadurch benötigen wir zugleich weniger Paletten und sparen Kosten.“ Vor diesem Hintergrund rechnet das Unternehmen mit einer schnellen Amortisierung.
Roboter transportiert Paletten autonom
Mithilfe des Aufsatzmoduls Pallet Lift kann der Roboter Paletten von der Vorrichtung Pallet Rack eigenständig aufnehmen und abladen. Nachdem ein Lagermitarbeiter ihm einen Auftrag erteilt hat, nimmt der MiR500 eine leere Palette aus dem Lager und bringt sie zur Produktionslinie. Dort legt er sie auf einem Pallet Rack ab, nimmt eine volle Palette mit fertigen Produkten auf und fährt damit zurück ins Lager. Wenn dort kein neuer Auftrag auf ihn wartet, fährt er automatisch zur Ladestation. Der Roboter ist mit dem WLAN des Werks verbunden und übermittelt seine Position. So können die Mitarbeiter den Weg der Paletten jederzeit nachverfolgen. Im werkseigenen Andon-System sind die Informationen über alle Aufträge und Missionen des Roboters verfügbar.
Arbeitssicherheit verbessern
Der MiR500 verfügt über zwei 360-Grad-Laserscanner, zwei 3D-Kameras sowie acht Näherungssensoren. Damit hat er seine Umgebung stets im Blick und kann sich frei darin bewegen. Im Gegensatz zum früher eingesetzten FTS erkennt er Menschen, Maschinen und andere Objekte in seiner Umgebung zuverlässig und reagiert je nach Situation, indem er bremst oder ausweicht. Die zuvor genutzte FTS-Spur ließ keine spontanen Veränderungen zu. Jedes Mal musste der gesamte Prozess neu konfiguriert werden. Der Roboter hingegen kommt dank seiner Sensorik und Software ohne Spurführung aus. Dadurch ist eine flexible Anpassung an veränderte Prozesse möglich. Aufgrund der einfachen Bedienbarkeit ist dazu keine externe Unterstützung nötig, was Zeit und Kosten spart. Mit Licht- und Ton-Signalen erhöht der Roboter die Arbeitssicherheit zusätzlich: Bevor er in einen Raum mit Menschen fährt, kündigt er sich mit einem akustischen Signal an. Erst nachdem er eine vorprogrammierte Zeit gewartet hat, fährt er hinein. Die Lösung ist außerdem mit einem blauen Licht ausgestattet – eine obligatorische Kennzeichnung für fahrende Maschinen des anwendenden Unternehmens.
Mitarbeiter begeistert von Vorteilen
„Die Einführung des Roboters kam bei unseren Ingenieuren gut an“, berichtet Marcin Hat, Ingenieur für Robotik- und Produktionsprozesse im Unternehmen. „Vor allem die Lageristen sind von seiner einfachen Bedienbarkeit und der nutzerfreundlichen Web-Oberfläche begeistert. Darüber hinaus wissen sie den Platz zu schätzen, der nun zur Verfügung steht, nachdem die FTS und ihre Anhänger nicht mehr im Weg sind.“ Auch die Werke in Bulgarien, Italien und Frankreich setzen MiR-Roboter ein.
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