Neben dem Schutz vor äußeren Einflüssen der Elektronik wird der Komponentenschutz auch gern so geformt, dass er stützt und als Gehäuseersatz oder als Kopierschutz fungiert. Für einen erfolgreichen und dauerhaften Komponentenschutz werden geeignete Materialien benötigt. Als Werkstoffe bieten sich die niederviskosen thermoplastischen Materialen, die eine Verarbeitungstemperatur von max. 250 °C aufweisen, an. Die TM2300 Vergussanlage von Werner Wirth für einen formgebenden Verguss in der Niederdruckspritztechnik ist aufgrund des modularen Aufbaus in Bezug auf Vielseitigkeit, Servicefreundlichkeit, Flexibilität und Effektivität kaum zu übertreffen. In der Fertigungshalle nimmt die Anlage nur die Fläche einer Europalette ein. Die Produktivität der Anlage wird außerdem durch die Kreuztisch-Variante gesteigert. So kann eine der Unterformen während des Verguss immer für den nächsten Vergussgang vorbereitet werden. Falls es die Geometrie der Baugruppen erfordert, ist das Material, neben der horizontalen Einspritzung, auch vertikal einspritzbar, mit jeweils 2 Vergussköpfen. Bedingt durch den großen Arbeitsbereich können nahezu alle gängigen Formengrößen eingesetzt werden.
Der Vergusskopf TM1010 ist ein modulares Ventilsystem für den Einsatz in Hotmelt-Verguss- oder Dispensanlagen. Je nach der Anwendung wird dieser mit unterschiedlichsten Düsen ausgerüstet, die sich in Länge und Durchmesser unterscheiden. Der Vergusskopf hat 3 Materialschlauchanschlüsse. Das Ventil ist pneumatisch gesteuert und komplett geheizt. Zur Montagebasis ist das System thermisch isoliert, so dass eine kontinuierliche Temperaturverteilung im Vergusskopf gewährleistet wird. Außerdem hat er eine eingebaute Datums- und Stempelkennzeichnung für Traceability. Der Vergusskopf überzeugt durch leichte Montage bzw. Demontage. Er ist universell einsetzbar in Bezug auf Materialien und Maschinentypen und adaptierbar auch auf andere Inlinestrecken.
Für die Materialzufuhr kann aus der Produktpalette Anlagen zwischen Tankgeräten, Fassschmelze oder den Extrudern gewählt werden. Die Vorteile des Extruders liegen zum einen in seiner Fähigkeit, die unterschiedlichsten Werkstoffe zu verarbeiten, zum anderen in einem gezielten Melt-on-Demand ohne unnötige Heizphasen. Im Gegensatz zu einer Tankanlage wird das Material im Einfülltrichter des Extruders bei Raumtemperatur vorgetrocknet, gelagert und zur Verarbeitung bereitgestellt. Eine thermische Belastung des Werkstoffs – insbesondere im Vorratsbereich – ist damit ausgeschlossen.
Im Produktionsprozess wird das Material dann nur so kurz wie möglich einer Erhitzung ausgesetzt. Der Hotmelt-Werkstoff wird in der Materialschnecke gefördert. In der Eingangs-, der Umwandlungs- und der Ausstoßzone wird es gewalkt und somit erwärmt. Eine zusätzliche Erhitzung von außen steuert in allen drei Zonen den homogenen Anstieg der Temperatur. Eine gekühlte Rückstromsperre verhindert den Rückfluss des geschmolzenen Materials in den Vorratsbereich. Wochenzeitschaltuhren und Stand-by-Modi runden die Überwachung des Schmelzprozesses ab. Der Einsatz von Extrudern eignet sich auch für die Verarbeitung anderer Werkstoffe als Hotmelts. Auch könnten beispielsweise Polyester, EVAs, Polyolefine und Polyamide im Extruder verarbeitet werden.
Teilen:
