Hersteller von Flexfolien entwickeln aufgrund der steigenden Anforderungen an die Verbindungstechnik immer neue Leistungsprofile ihrer Produkte. Dabei spielen besonders die Kriterien wie thermische Widerstandsfähigkeit, Flexibilität, Materialaufbau, Dicke und die Kostensenkung eine wichtige Rolle. Diese Leistungsprofile führen auch auf Seiten der Löttechnik zu stetigen Prozessoptimierungen. Aufgrund dessen arbeiten Lötspezialisten wie die Eutect GmbH permanent an Weiterentwicklungen.
Eine signifikante Verbesserung der Flexfolien-Verarbeitung ist dank neuer Materialien und verbesserter Lötprozesse in den letzten Jahren eingetreten. Besonders der verbesserte Einsatz der Selektiv-Lötautomation in Verbindung mit der Flexfolien-Fixiertechnik führte zu dieser Entwicklung. Die schnelle Wärmeübertragung zwischen Pin zu Flexfolie beträgt ca. 0,8 bis 1,2 Sek. Angrenzende Kunststoffgeometrien bleiben dadurch formstabil und werden thermisch nur geringfügig oder gar nicht belastet. Die geforderten Bauteilgeometrien bleiben somit uneingeschränkt erhalten. Dabei legt das Unternehmen Wert auf einen minimalen Flussmittelauftrag um die Problematik der Flussmittelreste hinsichtlich Migrations- und Korrosionserscheinungen auf benachbarte Bauteile zu minimieren. Umweltfreundliche, wasserlösliche Flussmittel mit einem geringen Feststoffgehalt können dabei zum Einsatz kommen. Dabei ist die Fixierung und Positionierung der Folie entscheidend, denn Qualitätsmängel werden oftmals durch eine fehler- oder mangelhafte Fixierung hervorgerufen. Das Unternehmen entwickelt und fertigt seit Jahren eigene Lötmasken aus Titan. Diese werden auf die jeweilige Folie abgestimmt und können darüber hinaus mit weiteren Funktionen versehen werden.
Neben der Maskentechnologie spielt auch die selektive Lötautomation eine wichtige Rolle. Hierbei kommt das IW1 Miniwellenlötmodul mit seinem Induktions-Lotpumpsystem zum Einsatz. Das Induktions-Lotpumpsystem hat keine rotierenden Teile im Lot und ist somit besonders verschleißarm aufgebaut. Lotpumpe, Lottank und Lötdüsestehen mit der hoch zinnhaltigen Lotschmelze in dauerndem Legierungskontakt. Aus diesem Grund werden diese Bauteile aus hochlegiertem Stahl, Titan und keramischen Beschichtungen hergestellt. Für 2017 und 2018 sind weitere Entwicklungsschritte des IW1 Miniwellenlötmoduls vorgesehen. Besonders mit Hinblick auf die Hochtemperaturfähigkeit von ≥450 °C sowie Standzeit und Ersatzteileffizienz wird das Modul weiterentwickelt. Außerdem soll der Service und die Wartung des Moduls in Zukunft noch weiter vereinfacht werden. Dabei stehen drei Kernpunkte im Fokus: Effizienzsteigerung, Reduzierung von Service und Wartung und reproduzierbare Prozesse auf engstem Raum.
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