Erfolgreiche Systempartnerschaft

Martin Rößner & Hubert Ebert, Jumo, Fulda, sowie Dr. Ronny Horn & Heike Schlessmann, Seho Systems, Kreuzwertheim

Qualitätssicherung und eine partnerschaftliche EMS-Dienstleistung werden bei Jumo groß geschrieben. Die gleiche partnerschaftliche Zusammenarbeit wird auch von den Equipment-Lieferanten gefordert. Mit dem Fokus auf hoher Produktqualität kommt nur modernste Anlagentechnik in Betracht, die hochflexible Fertigungsabläufe ermöglicht.

Unter dieser Maßgabe wurde im Zuge einer Neustrukturierung der Elektronikfertigung im Unternehmen in neue Reflow-Lötanlagen investiert. Nach einem ausführlichen Benchmark-Test mit mehreren Herstellern, bei dem Kriterien wie Temperaturstabilität, ein wartungsarmes Anlagenkonzept aber auch die Form der Zusammenarbeit mit dem Hersteller eine Rolle spielten, fiel die Wahl auf die MaxiReflow 3.6 von Seho. Die Anlage überzeugte nicht nur durch ihre ausgereifte Anlagentechnik, die konstant für qualitativ hochwertige Lötergebnisse und zuverlässige Endprodukte sorgt, sondern auch durch innovative Details, die deutlich zu einer Senkung der Produktionskosten beitragen.

Martin Rößner, Gruppenleiter Produktion SMT im Bereich Elektronische Baugruppen: „Wir nutzen unsere Fachkompetenz seit über 20 Jahren dazu, unsere Spitzenprodukte für den Weltmarkt auch im Bereich der EMS-Dienstleistung anzubieten. Jumo versteht sich als kompetenter und partnerschaftlicher EMS-Dienstleister. Wachstum bedeutet bei uns, mittels Qualität zu wachsen und dies zahlt sich über eine langfristige Kundenbindung aus. Unsere Produkte gehen in die Industrieelektronik, in die Medizintechnik, Sensortechnik und auch in die Automobiltechnik ein. Hier insbesondere im Bereich der Sicherheitstechnik, wo auch die IPC-Klasse 3 mit verschärften Anforderungen an die Lebensdauer, sprich Laufzeit, gefordert ist.“

Ein moderner Maschinenpark ermöglicht die Fertigung flexibler Losgrößen, von der Produktion individueller Prototypen, über kleine und mittlere Serien bis hin zur Großserienfertigung nach Kundenanforderung und Just-in-Time.

Als EMS-Dienstleister mit dem nötigen Knowhow wird an sechs Tagen in der Woche im Dreischichtbetrieb produziert. Drei SMD-Linien bearbeiten ein Produktspektrum von rund 2000 verschiedenen SMD-Baugruppen, aufs Jahr gesehen werden annähernd 100 Mio. SMD-Bauteile bestückt.

„Jumo legt viel Wert darauf, die zu fertigenden elektronischen Baugruppen optimal mit seinen Kunden abzustimmen. Dies umfasst nicht nur eine fehlerfreie Produktion, die prozesstechnisch zuverlässige Lötanlagen voraussetzt, sondern beginnt bereits mit dem fertigungsgerechten Design der Baugruppen“, so Hubert Ebert, Produktlinienleiter des Bereichs Elektronische Baugruppen.

Die Kunden werden deshalb bereits in der Designphase umfassend beraten. Ein Kriterium ist dabei die 5D-Strategie:

Im Bereich der Löttechnologie hat das Unternehmen in Seho einen zuverlässigen und kompetenten Partner. Martin Rößner geht näher darauf ein: „Seho ist für uns ein Schlüsselpartner, der uns während der letzten zehn Jahre auch in technologischer Sicht deutlich weitergebracht hat.“ Durch die enge und intensive Zusammenarbeit mit den einzelnen Seho-Kompetenzabteilungen ist es gelungen, neue Technologien problemlos in das Fertigungskonzept des Fuldaer Unternehmens zu integrieren und erfolgreich umzusetzen.

Beim Benchmark zum Invest in zwei neue Reflow-Lötanlagen wurden mehrere Hersteller und Maschinentypen kritisch getestet. Als Referenz diente ein komplexes Reflow-Testboard mit Thermoelementen. Im Bereich der Temperaturwärmemengenmessung ist Jumo Marktführer und kann daher auch durch eine eigene DKD-Prüfstelle Thermoelemente hochgenau kalibrieren.

Benchmark-Kriterien und damit Kaufentscheidungsgründe waren unter anderem:

Die Effektivität der Wärmeübertragung, und damit die Temperaturstabilität im Ofen, spielte beim Benchmark-Test eine vorrangige Rolle. Während andere Reflowanlagen hier bereits deutlich zurück lagen, zeigte die MaxiReflow bei diesem Test ein sehr gutes Ergebnis. Das System verfügt über mehrere Peakzonen und bietet damit die Möglichkeit, die Zeit über Liquidus und das Delta T auf der Leiterplatte zu beeinflussen, ohne dass weitere wesentliche Parameter, wie zum Beispiel Transportgeschwindigkeit oder Vorheiztemperaturen, verändert werden. „Durch das separate Regeln der einzelnen Zonen ist es möglich, einen flachen Peak mit verhältnismäßig niedrigen Temperaturen zu erzeugen, was letztendlich zu einem kleinen Delta T führt und gleichzeitig die Temperaturbelastung der Baugruppe minimiert“, erläutert Martin Rößner. „Die Dimensionierung der Lüftersysteme bei der MaxiReflow ist einzigartig und in ihrer Leistungsfähigkeit als besonders stark zu bewerten“, so der Gruppenleiter weiter. Der Anlagenhersteller setzt bei der MaxiReflow auf die bewährte Tangentiallüftertechnologie. Ein hohes Gasumwälzvolumen bei gleichzeitig moderaten Strömungsgeschwindigkeiten gewährleistet eine sehr effiziente und homogene Wärmeübertragung auf die Flachbaugruppen, die die Temperaturunterschiede zwischen massereichen und massearmen Bauelementen deutlich reduziert.

Als sehr innovatives Detail mit ebenfalls positivem Einfluss auf die Temperaturstabilität in der Prozesszone zeigt sich auch das neuartige Transportsystem. Hierbei werden die Kettenführungsprofile von durchlaufenden Stahlseilen getragen, die mit einer Zugkraft von jeweils rund 1,5 Tonnen durch die gesamte Anlage gespannt sind. Damit wird eine absolute Parallelität des Transports erreicht, gleichzeitig können extrem massearme Kettenführungsprofile verwendet werden, die keinen thermischen Einfluss auf die Randbereiche der Baugruppen haben. Ein ähnliches Prinzip wird für die Mittenunter- stützung verwendet, die dadurch ebenfalls „thermisch unsichtbar“ ist. „Dieses patentierte Transportsystem mit der exzellenten Mittenunterstützung und der sehr guten Paralleli- tät hat uns überzeugt“, ergänzt Gruppenleiter Martin Rößner.

Lange Wartungsintervalle – ebenfalls ein Kriterium im Benchmark-Test – erreicht die MaxiReflow durch ein weiterentwickeltes Prozessgasreinigungssystem. Hierbei sind alle beheizten Zonen direkt an die Prozessgasreinigung an-geschlossen. Das entnommene Prozessgas wird außerdem innerhalb des heißen Bereichs bis zur Reinigungsstelle geführt, um eine kontrollierte Kondensation zu erreichen. Die erste kalte Stelle, auf die das zu reinigende Pro- zessgas trifft, ist das Reinigungssystem selbst: ein moderner und effektiv arbeitender Abscheidezyklon.

Die Zufriedenheit der Mitarbeiter in der Baugruppenfertigung von Jumo spricht für sich. Die Linienbetreuer heben vor allem die einfache Bedienung des Reflow-Lötsystems und den geringen Wartungsaufwand hervor, und auch in Sachen Knowhow findet sich bei Seho jederzeit ein kompetenter Ansprechpartner. Nicht zu-letzt bietet der Anlagenhersteller ein breit gefächertes Seminarprogramm, das umfassendes Prozesswissen in allen Bereichen des automatisierten Lötens und detaillierte Maschinenkenntnisse mit dem Ziel vermittelt, die Produktqualität und Rentabilität in der Elektronikfertigung zu steigern.

„Mit Seho haben wir einen Partner an un- serer Seite, der unseren Qualitätsanspruch mit uns lebt“, unterstreicht Martin Rößner. „Wir fahren mit dieser Technologiepartnerschaft hervorragend und sind für die heutigen und kommenden Marktanforderungen äußerst flexibel aufgestellt.“