Gegründet 1981, beschäftigt die SMA Solar Technology AG heute über 3600 Mitarbeiter, rund 2600 am Hauptsitz in Niestetal und weitere 1000 bei Vertriebs- und Servicegesellschaften in über 20 Ländern. Durch das sehr breite Produktportfolio und zahlreicher Dienstleistungen präsentiert sich das Unternehmen auf dem Markt als Komplettanbieter. Mit
mehreren Auszeichnungen und zuletzt als Finalist für den Deutschen Nachhaltigkeitspreis 2022 setzt der Solarspezialist auf Innovation, Qualität und ein bleibendes Engagement für Nachhaltigkeit. Dazu
gehört auch der Ausgleich aller Emissionen durch die Gewinnung erneuerbarer Energien. Seit 2020 fertigt SMA am Hauptstandort vollständig CO2-neutral.
Mit Qualität und Innovation die Zukunft gestalten
Der global führende Hersteller und Komplettanbieter von Solarsystemtechnik deckt alle Stufen der Energieintegration ab. Im Fokus steht dabei laut Lothar Weix, Head of Team Technology Experts, auch die Netzstabilität: „Mit unseren Produkten schaffen wir die Voraussetzungen für eine dezentrale, digitale und vor allem erneuerbare Energieversorgung für heute und für die Zukunft. Auch geben wir Energieversorgern die Möglichkeit, alles zu tun, um eine dauerhafte Netzstabilität zu garantieren. Zunehmend rücken energiepolitische Aspekte und eine unabhängige Energieversorgung in den Fokus. Um einseitige Abhängigkeiten zu reduzieren, müssen wir die Energieversorgung so flexibel wie möglich aufstellen. Die Sonne scheint schließlich überall und kostet kein Geld“, fasst Weix seine Mission zusammen.
Entscheidend, um auf diesem Weg zu bestehen, sind laut Lothar Weix durchgängige Verfügbarkeit, höchste Qualität von Produkten und Systemen, zertifizierte CO2-Neutralität ebenso wie nachhaltige Fertigungsprozesse. Weil sie überall auf dem Globus zum Einsatz kommen, sind die Endprodukte mitunter rauen klimatischen Bedingungen wie extremen Temperaturen oder hoher Luftfeuchtigkeit ausgesetzt – und müssen diese aushalten. Nichtsdestoweniger qualifiziert SMA die eigenen Produkte auf einen Lebenszyklus von 20 Jahren. Lothar Weix betont: „Dank unserer komplexen Inhouse-Testmöglichkeiten – wir verfügen über ein eigenes EMV-Testlabor, ein Schlifflabor und können jeden Temperaturwechselzyklus simulieren – haben wir alle Möglichkeiten an der Hand, die Produktqualifizierung selbst durchzuführen und auch höchste Ansprüche zu erfüllen.“ Alles für das Ziel, die bestmögliche Leistung und nachhaltige Effizienz von Photovoltaikanlagen aller Anwendungsgebiete und Größen über Jahre hinweg zu gewährleisten.
Sicherer Schutz vor aggressiven Umwelteinflüssen
Ein Anspruch, der ohne eine wirksame Schutzlackbeschichtung sensibler Leiterplatten nicht zu realisieren ist. So unterhält das Unternehmen, neben Fertigungslinien für die SMD- und THT-Technologie, zudem 21 Meter lange Protecto-Linie von Rehm Thermal Systems, bestehend aus
einem Doppelsystem zweier Coating-
Anlagen vom Typ ProtectoXP sowie einem RDS-Trocknungssystem zum Trocknen und Aushärten von Lacken, Klebern und Vergussmassen. Konzipiert und projektiert wurde die Linie als Turnkey-Lösung mit Soft- und Hardwarelösungen von Rehm.
Mit der ProtectoXP stehen zwei Anlagen für hochselektives Dispensing und Conformal Coating zur Verfügung – dem Schlüssel für eine anhaltende Leistungsfähigkeit von Elektronikkomponenten. Um Baugruppen vor aggressiven Umwelteinflüssen wie Feuchtigkeit, Korrosion, Chemikalien oder Staub zu schützen, sind leistungsstarke Dispens- und Coatingsysteme unabdingbar. Die Beschichtung von Leiterplatten nach dem Lötprozess sichert die Funktionalität von PCBs in lebenswichtigen technischen Endprodukten der Automobilbranche, Luftfahrt oder Medizintechnik, in Offshore-Windanlagen, der Telekommunikation und der Unterhaltungselektronik ebenso wie in den Photovoltaiklösungen des hessischen Unternehmens. Das System zeichnet sich, dank eigener Kamerakorrektur, nicht nur durch absolute Prozesssicherheit aus, sondern legt auch ein besonderes Augenmerk auf Linienintegration sowie multifunktionale Lösungen. Mit bis zu vier gleichzeitig verwendbaren Applikatoren zum Jetten,
Dispensen, Sprühen, Dosieren und Vorhanggießen ausgestattet, bietet die
ProtectoXP das passende Werkzeug auch für individuelle Anwendungen und Prozesse – von der 3D-Applikation über Dam & Fill, Dichtprozesse, Glob Top, Flip Chip, Underfill und 2K-Verguss bis hin zur
Wärmeableitung. Insbesondere der VarioJetter-Applikator, eine Eigenentwicklung von Rehm, hat es Ronny Witzgall, Technology Professional bei SMA angetan: „Im Zuge der anhaltenden Miniaturisierung in der Elektronikfertigung rücken Bauteile, sei es im Bereich THT oder SMD, immer enger zusammen. Wir müssen aber weiterhin an die Bauteile herankommen – und da ist Rehm mit dem Vario-Jetter der einzige Anbieter mit einer optimalen Lösung.“
Darüber hinaus überzeugt die leistungsstarke Coating-Anlage mit intuitiver, benutzerfreundlicher Software. Die ViCON-Anlagensoftware der Protecto
ermöglicht eine schnelle, effiziente und präzise Erstellung des Lackierbildes, einen einfachen Bild- und ECAD-Daten-Import, 3D-Ansichten der jeweiligen Baugruppe und liefert dem Anwender automatisch generierte Lackiervorschläge.
Vernetzung automatisierter Systeme
Wenn es um die Integration der Industrie 4.0 in den Fertigungsalltag geht, kann der hessische Photovoltaikspezialist auf einige Erfahrung zurückgreifen. Bereits seit 11 Jahren treibt man im Unternehmen die Vernetzung der automatisierten Systeme voran. Ronny Witzgall betont, wie wichtig dafür die Lösungen von Rehm sind: „Bislang waren alle Systeme auf uns zugeschnitten, das heißt, jeder Hersteller musste auf SMA zugeschnittene Softwareprodukte anbieten. Mit der Einführung der Protecto-Linie haben wir das aufgebrochen und mit IPC/CFX eine international standardisierte Lösung eingeführt. Lothar Weix ergänzt: „Neben der Linienkommunikation auf der horizontalen Ebene über die IPC-Hermes-Schnittstelle gibt es mit CFX nun eine standardisierte Schnittstelle in die vertikale Ebene der Werksumgebung bzw. des MES-Systems, auf die wir nun nach und nach alle Bestandssysteme umstellen. Diesen Schritt gehen wir gemeinsam.“
Ganz im Sinne einer durchgängig vernetzten Umgebung erfolgt die Kommunikation der Protecto-Systeme mit dem Manufacturing Execution System von SMA. Dabei erfasst der Device-Manager die Baugruppen, die lackiert werden sollen, sowie alle benötigten Hilfsmittel und fragt anschließend per CFX-Schnittstelle im MES an, ob und wie gefertigt werden kann. Sobald das MES diese Angaben,
etwa die Wahl des Lackierprogramms, die Transportbreite oder auch die Höhe der Baugruppen zurücksendet, werden die Daten vom Device-Manager verarbeitet und als Hermes-Paket in das erste digitale Modul eingespeist. Schließlich stellt die Linie nur noch die Spurbreite ein und der Device-Manager kommuniziert mit dem Roboter-Zuführsystem, wann die Baugruppe abgesetzt werden kann.
Aus dieser Vernetzung ergeben sich laut Ronny Witzgall auch umfangreiche Traceability-Möglichkeiten. Das betrifft zum einen die Produkt-Traceability: Dabei wird zu jedem Produkt ein Lebenslauf
erzeugt, der unter anderem Auskunft darüber gibt, wann, mit welchen Materialien, in welchem Fertigungslos und in welcher Revision es sich befindet. Die Fertigungsprozesse sind so verriegelt, dass Nachfolgeprozesse erst erfolgen können, sobald der vorhergehende Testschritt grünes Licht gegeben hat. Diesen hohen Qualitätsanspruch unterstreicht Lothar Weix: „Um sicherzustellen, dass alle Fertigungsschritte in der nötigen Qualität abgearbeitet worden sind, werden prüfpflichtige Testschritte erneut abgefragt, ehe wir ein Produkt zur Auslieferung bringen.“ Ronny Witzgall ergänzt: „Das funktioniert nur, weil wir dank Hermes-
und CFX-Schnittstellen jederzeit genau wissen, wo welches Produkt wann ist“.
Der Vorteil ist klar ersichtlich
Im Gespräch mit Ronny Witzgall und Lothar Weix wird schnell deutlich, dass die Schnittstellenstandardisierung längst nicht der einzige Grund für die Entscheidung für die Conformal-Coating-Linie dieses Herstellers war. Ein wichtiger Punkt waren Übergrößen bei den Baugruppenformaten: „Je größer man wird, desto überschaubarer wird das Angebot an Lieferanten. Hier hat sich Rehm abgehoben und uns eine sehr gute Lösung
geliefert. Letzten Endes wurde die technische Realisierbarkeit geboten, die wir
benötigen“, führt Lothar Weix aus. Und Ronny Witzgall ergänzt: „Rehm hatte insgesamt das überzeugendste Angebot. Das betrifft zum Beispiel die Flexibilität im Bereich der Applikatoren, mit denen ich alle möglichen Anwendungsfälle und Anforderungen abdecken kann. Es betrifft aber auch die Qualität der Lackierergebnisse, die intuitive, obwohl komplexe Software und, nicht zuletzt, die klare und ehrliche Kommunikation.“ Diese Kommunikation und partnerschaftliche Zusammenarbeit erwartet SMA von einem
starken Partner. Lothar Weix betont:
„Egal, wer sich an welcher Stelle der
Wertschöpfungskette befindet, wir alle
gemeinsam haben nur ein erklärtes Ziel, unsere Kunden in der Welt zufrieden zu stellen! Das ist unser Ansatz. Wenn ich mir die Zusammenarbeit gerade auch mit dem Service des Herstellers ansehe, dann kann ich sagen: Wir fühlen uns in unserer Kaufentscheidung für Rehm bestätigt.“
Dass die Kooperation zwischen den beiden Unternehmen ein Erfolg mit Zukunft ist, lässt sich auch an anderer Stelle ausmachen. So denkt der Photovoltaikspezialist gegenwärtig über den Einsatz weiterer Systeme aus dem Hause Rehm nach.
Bild: SMAÜber SMA Solar
Als globaler Spezialist für Photovoltaik- und Speicher-Systemtechnik schafft SMA Solar die Voraussetzungen für eine dezentrale, digitale und erneuerbare Energieversorgung von morgen. Weltweit sind SMA Wechselrichter mit einer Gesamtleistung von mehr als 125 GW in über 190 Ländern installiert. Mit der verkauften Solar-Wechselrichter-Leistung konnten in den vergangenen 20 Jahren rund 63 Mio. Tonnen CO2 vermieden werden. Die Technologie von SMA ist durch über 1700 Patente und Gebrauchsmuster geschützt.
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