Seit einem Jahrzehnt bilden Rampf Dosiertechnik und Kuka Roboter eine strategische Partnerschaft und bieten Dosieranlagen mit integrierter Automation auch für kleine Losgrößen. Der Vertriebs- und Marketingleiter Hartmut Storz von Rampf Dosiertechnik blickt mit Stolz auf die vergangenen zehn Jahre zurück. „Mit Kuka haben wir etwa 40 Projekte realisiert, und es werden täglich mehr.“ Sein Unternehmen setzt vor allem beim Kleben und Schäumen von komplexen dreidimensionalen Bauteilen mit Steigungen über 45 °C oder schwer zugänglichen Applikationsstellen auf Automatisierung. Die Niederdruck-Anlagen eigenen sich für die verschiedensten ein- und mehrkomponentigen Materialien, ob Silikon, Polyurethan oder Epoxidharz. Das Eigenschaftsspektrum reicht von flüssig, über pastös, bis hochviskos und geschäumt.
Es gibt zwei Möglichkeiten die Kunststoffverarbeitung mit der Automatisierung zu kombinieren: Das Mischsystem wird am Roboter befestigt und bewegt das Mischsystem über das Bauteil oder der Roboter bewegt das Bauteil unter dem fix stehenden Mischsystem. Je nach Anwendung können auch beide Lösungen parallel zum Einsatz kommen. Dank der Sechsachs-Konstruktion der Kuka-Roboter lässt sich ein großes Teilespektrum realisieren, auch bei kleinen Losgrößen. Die sechs Achsen ermöglichen aber auch die optimale Abstimmung von Mischsystem und Automatisierung. Der besonders schlanke Mischkopf MS-C mit kurzen Kanülen passt sich perfekt der Geometrie des Bauteiles an und ermöglicht damit kürzeste Applikationskanülen. Dies erhöht die Prozesssicherheit und spart Kosten. „Mit dem Einsatz von Robotern in der Dosiertechnik können bis zu 20 % der Investitionskosten gespart werden im Vergleich zur Automatisierung mit Linearachsen. Außerdem kommen wir durch die perfekte Symbiose von Roboter und Mischsystem sehr nahe an die Störkanten heran“, erläutert Storz. Nach jeder Dosierung wird zusätzlich die Kanüle auf Deformationen hin überprüft. Kurze Taktzeiten, hohe Reproduzierbarkeit und Qualität der Nut sind das Ergebnis der Partnerschaft, die bis zur Serienreife führt.
„Der Kunststoff ist ausgesprochen facettenreich. Sehr viele Unternehmen der Branche haben ihre Fertigung Jahr für Jahr weiterentwickelt. Unsere Aufgabe ist es die leistungsstarken Systeme zu automatisierten Komplettlösungen zu vernetzen, die sich individuell den Bedürfnissen der Kunden anpassen“, erläutert Rüdiger Sonntag, Key Technoly Manager Plastics bei Kuka. Die Vereinigung von Einzellösungen zu einem Komplettsystem birgt enormes Potenzial, da sich in jedem Produkt sehr viel Hardware wie SPS (Speicherprogrammierbare Steuerung) oder Sicherheitstechnik befindet. In Komplettlösungen sind diese Komponenten nur einmal erforderlich. Zukünftige Produktionszellen müssen flexibel auf Losgrößen und Varianten reagieren können, mit Soft- anstatt Hardwarekomponenten lassen sich darüber hinaus noch kürzere Taktzeiten erzielen. Durch die Flexibilität in Verbindung mit einer Kameralösung können Bauteile in chaotischer Reihenfolge per Bandsystem zugeführt und bearbeitet werden. Die Elemente der Anlage können flexibel neu kombiniert werden.
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