AXI-Lösungen auf dem Vormarsch

Wo steht Matrix Technologies (MXT) heute?

Matrix Technologies hat mit der klaren Ausrichtung zur automatischen Röntgeninspektion (AXI) in 2004 den Grundstein für eine neue AXI-Systemplattform gelegt. Nachdem wir für Kunden von älteren NIS-Röntgensystemen (3600/6000) in den letzten Monaten bereits umfangreiche Upgrade-Programme auf die neue MIPS-Plattform (MatriX Inspection & Process-Software) durchgeführt haben und weiter durchführen – stehen jetzt die neuen AXI-Systeme X2, X2.5 im Fokus. Nach zwei Jahren intensiver Entwicklungsarbeit steht MXT mitten in der Markteinführung der neuen High Speed AXI Serie, die aktuell in Zusammenarbeit mit Beta-Site-Installationen bei Key-Kunden aus dem Automotive-Bereich realisiert wird. In diesem Zusammenhang ist zu erwähnen, dass mit dem Marktführer für automotive Navigations- und Audiosysteme – Harman-Becker – im Juni 2006 ein weltweiter Vertrag für Inspektions- und Prozesssoftware gezeichnet wurde, der natürlich für MatriX eine herausragende strategische Bedeutung auf dem Weg zu einem marktführenden Hersteller im AXI-Bereich hat. Weiterhin wurde Anfang 2006 mit der Münchner Investmentfirma Extorel (Strascheg-Holding) ein Beteiligungsvertrag geschlossen, der die Voraussetzung für den weiteren Ausbau der Entwicklungskapazitäten innerhalb der MatriX schafft. Im Juni 2006 wurde ein Förderprogramm für die Entwicklung neuer 3D-Röntgenverfahren von der Bayerischen Staatsregierung genehmigt. Es schließt sich optimal der neuen MatriX AXI-Plattform an.

Wo liegen die Schwerpunkte des Unternehmens?

Die Schwerpunkte liegen in dem bereits erwähnten AXI-Bereich und in der Bereitstellung von kompletten Lösungen für die Prozessanalyse und der aktiven Prozesskontrolle. Schwerpunkt-Marktbereiche sind dabei die Elektronikfertigung generell und der Automotive-Bereich im Speziellen. Hier reicht die Palette über die SMT- und Halbleiterapplikationen bis hin zu den klassischen „non-destructive“ (NDT)-Prüfungen, die verstärkt auch mit vollautomatischen Röntgeninspektionslösungen arbeiten. Dazu gehören beispielsweise die Prüfung von Airbagzündern und mit steigender Tendenz auch kritische Sensorik-Elemente rund um das Auto.

Welche Trends sehen Sie und wo besteht Ihrer Meinung nach Handlungsbedarf?

Im Elektronikbereich wächst nach wie vor der Anteil der Integrationsdichte und die Miniaturisierung bei den Komponenten – verbunden damit steigt der Anteil verdeckter Kontaktstellen (hidden joints) überproportional an. Im Gegenzug wird in den Fertigungen die Bestückkapazität als Key-Faktor für den erhöhten Liniendurchsatz permanent erhöht und erfordert die entsprechend höheren Prüfgeschwindigkeiten bei gleichzeitig besserer Prüfauflösung für die Inspektion. Im Sog dieser Technologie und Wirtschaftlichkeits-Trends ist ein interessanter Effekt im Bereich Investmentkosten zu beobachten: Die Kluft zwischen vergleichbaren Post Reflow AOI- und AXI-Lösungen wird immer kleiner und ist wenn man das Thema Pseudofehlernacharbeit, die ja erwiesenermaßen bei AOI höher ist, noch mit einkalkuliert, wahrscheinlich gar nicht mehr vorhanden.

Diese aufgeführten Faktoren sind meiner Meinung nach wesentlich daran beteiligt, dass aktuell die Nachfrage nach AXI-Lösungen wieder ansteigt. Das gilt insbesondere für die qualitativ hochwertigen Produkte, wo eine 100 %ige Prüfung Bedingung ist, und damit sind wir zwingend auch wieder im Automotive-Sektor. Da der Elektronikanteil bei der Wertschöpfung am Auto mittlerweile bei >30 % liegt ist hier ein wachsender Bedarf unumgänglich – wer möchte schon gern in einem Auto fahren, das nicht zu 100 % geprüfte Komponenten enthält? Ein weiterer Technologie-Trend ist für mich der steigende Bedarf an Verknüpfungen der unterschiedlichen Inspektions- und Testpunkte in einer Fertigungslinie. Zum Beispiel die Korrelation: Lötfehler mit direktem Rückschluss zur Pasteninspektion an diesem bestimmten Punkt.

Natürlich sind das alles Maßnahmen um die generelle „Yield“ bzw. Qualitätskennzahlen zu verbessern. Die dafür notwendige Echtzeit-Prozesskontrolle erfordert natürlich die Einbindung aller Inspektionspunkte (in der Regel von unterschiedlichen Herstellern) und eine möglichst integrierte gemeinsame Software-Plattform. Ein nicht ganz einfaches Thema. Wo gibt es Handlungsbedarf? … als kritischsten Punkt beim Thema Inspektion sehe ich nach wie vor den Programmieraufwand bei der Prüfprogrammerstellung und Pflege an, der in den meisten Fällen zu hoch ist. Da gibt es ein enormes Einsparpotenzial bei Verwendung von relevanten Software-Tools (aktives Nutzen der Prüfergebnisse für verbesserte Auswertung, Fehlerbibliotheken-Datenbanken usw.). Hier spielt sicher auch eine Rolle, ob die Systeme optimal eingesetzt sind. Man kann nun mal – speziell bei Lötstellen – nicht alles optisch prüfen. Andersherum gibt es Tests, die optisch einfach effizienter sind (speziell auf Komponenten-Level).

Worin liegt die Bedeutung von AXI und Traceability im Automotive-Sektor und was hat dazu geführt?

Das Thema durchgängige Traceability ist in einer Automotive-Fertigung heute eine zwingende Notwendigkeit. Das ergibt sich schon allein aus der Tatsache, dass mögliche Produkt-Haftungsfragen nachweisbar sein müssen. Das hat natürlich eine besonders wichtige Bedeutung speziell für die Automotive-Lieferanten, die hier gegenüber ihren Kunden in der Pflicht stehen.

Darüber hinaus sind die Qualitätsziele (Zero Defect…) ohne kompletten Regelkreis der Nachverfolgung von Defekten bzw. Störungen an Produkten und bei den Prozessparametern nicht erreichbar. Die besondere Bedeutung von AXI im Zusammenhang mit Traceability liegt meiner Meinung nach in den hochwertigen Auswerte- und Reportmöglichkeiten der Röntgentechnologie. Das Röntgenbild der Lötstelle oder des Bauteils hat natürlich physikalisch bedingt einen sehr hohen Informations- und Dokumentationsgehalt – deswegen wird es auch fast immer zur finalen Verifikation benutzt. Außerdem bietet das Röntgenprüfergebnis die Möglichkeit, quantitative Qualitätsmesswerte zu liefern, die auch schon im Vorfeld bei einem sich anbahnenden Prozessfehler zur Auswertung genutzt werden können. Mit diesem Qualitätsparameter-Potenzial ist die Röntgentechnik AOI und ICT klar überlegen. Was die praktische Anwendung der Traceability-Identifikation betrifft – 1D/2D Barcode & Remote-Link zu einem möglichen Fertigungsleitrechner Identifikation muss mit dem AXI realisierbar sein. Hier bietet Matrix flexible Lösungen mit einer Palette an Standardscannern aber auch kundenspezifische Barcodeleser und Leitrechner-Adaptionen an.

Sind hiervon nur bestimmte Bereiche der Automobilindustrie betroffen?

Das Thema Traceability steht generell im ganzen Automotive-Bereich an exponierter Stelle, wie auch in einer Reihe anderer Marktbereiche, die einen definierten Qualitätslevel garantieren müssen. Dazu gehören u. a. hochwertige Telekommunikationsprodukte, Aerospace-Komponenten, medizinische Produkte…

Inwieweit gibt es hier Ansatzpunkte für MXT, und wie sehen eventuelle Lösungen aus?

Aktuell fließen nahezu 50 % des Softwareentwicklungsbudgets bei MXT in den Bereich Traceability in Zusammenhang mit Verifikation & Prozesskontrolle rund um das AXI. Daran kann man ablesen, dass dieser Bereich für uns eine enorme Bedeutung hat, da wir in den meisten Fällen unseren Kunden eine komplette Inspektionslösung anbieten. Die unter dem Oberbegriff MIPS laufenden Funktionsmodule decken die Bereiche Part-Identifikation, Verifikation von Fehlerbaugruppen inklusive Combi: AXI, AOI und ICT, Reparatursoftware kombinierbar mit AOI und ICT, Echtzeit-Prozesskontrolle/alle Inspektions- und Testpunkte in der Linie, Datenbank für Prüfergebnisse, Inspektionsparameter und Qualitätsregeln sowie Prüfprogramm- und Versionsverwaltung.

Wo sehen Sie die Stärken der von MXT entwickelten Lösungen?

Wir sehen in der Tatsache, dass wir komplette Inspektionslösungen anbieten können, eine wesentliche Stärke unseres Produktportfolios. Dazu gehören als Schlüsselkomponenten das AXI-System mit In-Line- oder Off-Line- Konfiguration, Verifizier- bzw. Reparaturplatz und Off-Line-Programmierstation. Wichtige integrale Komponenten sind CAD-Import-Konverter, der Q-Datenexport und seit 2006 eine Inspektionsdatenbank, die auch als Cluster zur aktuellen Kundendatenbank konfiguriert werden kann. Beim CAD-Import ist es unser Ziel 100 % der für AXI nutzbaren Daten automatisch zu integrieren – eine wichtige Voraussetzung für eine weitestgehend automatische Programmgenerierung! Zur Realisierung solcher kompletter AXI-Lösungen ist es notwendig die Schnittstellen zu den existierenden Kundensoftwareplattformen und anderem Inspektions- und Testequipment sicherzustellen. Auf diesem Gebiet bieten wir ein Maximum an Support. Speziell bei der Einbindung von alternativen AOI-Testpunkten in unser Prozessdatensystem bieten wir mittlerweile eine breite Palette an Konvertern und Links zu unterschiedlichen AOI-Systemen an.

Vielen Dank für das Gespräch.

EPP ###