Hilferuf mittelständischer Lohnfertiger

Der Kunde muss die Prüflinge entsprechend kontaktieren (Nadelbett-Adapter, Flying Prober), entsprechende Stimuli zuschalten und, zeitlich synchronisiert, die entsprechenden Outputs messen, analysieren und dokumentieren. Ein Programmierer in diesem Bereich, sollte einem Entwickler durchaus ebenbürtig sein, was die Ausbildung und die Handhabung der Systeme, und natürlich die Kosten anbetrifft. Damit ist der elektrische Test in den letzten Jahren nicht verschwunden, aber es gibt deutliche Veränderungen, die den Produkten, den Kosten und anderen Markt-Trends entsprechen. Der ICT- Anteil ist geringer geworden, FP besetzt Nischen, der Funktionstest-Anteil ist gestiegen. Der elektrische Test hat sich als Endtest vor der Auslieferung als bestes Mittel bewährt, gilt aber eben als schwierig, teuer und komplex – ja, gerade die EMS Firmen klagen, dass der Endkunde die Kosten nicht mehr tragen möchte.

In den 90er Jahren wurde das ICT-Thema schon einmal totgesagt –Slogans wie „wir testen nicht mehr, wir messen jetzt“, fanden sich in allen Gazetten. Damals war der Ansatz, dass der Funktionstest den weitverbreiteten ICT ablöst oder kombinierbar einsetzbar wird. Geräte wurden entwickelt, die an Dimensionen, Möglichkeiten, Komplexität und Kosten weit über das Ziel hinausschossen und daher auch nicht Fuß fassen konnten.

Die Technologien für Inspektion und Test wurden aber erweitert – es soll ermittelt werden, ob Fehler schon während der Produktion auftreten – idealerweise soll auch der Prozess gleich überwacht werden, so das Fehler gar nicht erst entstehen können. SPI, AOI und AXI Geräte sind gerade daher auf dem Vormarsch. Nur das Marketing ist scheinbar gleich geblieben. Schnell aufgegriffen heißt es heute, „wir messen und vergleichen nicht…“ und „debuggen ist nicht mehr nötig, da gemessen wird…“,. Das klingt gut, aber ist das realistisch? Lassen Sie das keinen Programmentwickler hören – der Alltag, auch bei SPI, AOI und AXI sieht anders aus. Im elektrischen Test messen wir seit eh und je und stellen Prüftoleranzen ein – ohne Debug wäre kein Test serienreif verfügbar – ich denke, da sind wir uns alle schnell einig.

Andere Technologien erobern den Markt – SPI, AOI und zunehmend auch das automatische Röntgen. Das gibt Chancen, keine Frage. Damit müssten dann die Endkunden richtig liegen, kein Investment mehr für den elektrischen Test einzuplanen, oder? Zahlen wollen Endkunden dafür oft schon lange nicht mehr und die EMS Firmen versuchen das entsprechend zu reflektieren. Seriös betrachtet, ist das aber in die eigene Tasche gelogen – ganz ohne wird teilweise praktiziert, straft sich aber oft schnell selbst ab. Daher wird versucht zu optimieren; Es entstehen „selbstgebastelte“ Lösungen oder Altlösungen werden oft über Jahrzehnte hinzugezogen – um nicht zu sagen „vergewaltigt“. Aber es gibt Möglichkeiten, in entsprechenden Kombinationen, Teststrategien zu handhaben, die bezahlbar bleiben, eine hohe Testtiefe bieten und dabei auch einfacher und flexibel zu handhaben sind. Die Asiaten sind da im Alltag schon einen Schritt weiter.

Wichtig ist die Kombination und eben auch eine richtige Strategie. Der Endkunde gehört, wenn es richtig läuft, auch mit ins Boot und das möglichst schon im Entwicklungszyklus. Hier gibt es viele Ansätze, skalierbare und kombinierbare Test- und Inspektionsverfahren auch kostenneutral einzusetzen – der eine oder andere Zopf muss aber ab, wenn Sie dem straffen nationalen aber auch zunehmenden internationalen Mitbewerb in unserem Markt entgegen treten wollen. Darüber möchten wir zum InnovationsForum 2016 referieren.

Auch wenn es viele noch nicht wahrnehmen – der Markt der Elektronikfertiger, aber insbesondere der EMS Anbieter verändert sich. Immer mehr, in- und ausländische Investoren kaufen kleinere oder angeschlagene Firmen zusammen und führen sie zu einem Verbund. Es ist nicht mal mehr das große Abwandern, aber diese Zusammenschlüsse werden den Markt mehr und mehr prägen. Wer dann nicht technologisch und prozesstechnisch gerüstet ist, bekommt auch massiven Mitbewerb bei Kleinststückzahlen. Es ist nicht immer das große Investment notwendig, um nötige Anpassungen vorzunehmen, aber prozessrelevante Anpassungen sind unbedingt erforderlich für jeden, der hier in Zukunft noch mitspielen will. Nötig sind Auswertungen aus den zumeist vorhandenen Daten der Qualitätskontrolle, um Prozesse schnell anpassen zu können – die Ware nur auf GUT/SCHLECHT zu sortieren, wird irgendwann zu teuer.

Es gibt nur wenige Unternehmen, die sich ganzheitlich den Test- und Inspektionslösungen verschreiben. Entweder bieten Hersteller ihre eigenen Lösungen für die verschiedenen Testszenarien an oder Distributoren bauen sich ein Portfolio basierend auf SMT- und Inspektionsequipment zusammen. Im Vortrag möchten wir die IST-Situation bei EMS Kunden darstellen, der wir im Alltag begegnen, die Varianz der Möglichkeiten aufzeigen und u.a. mit entsprechenden Variationsvorschlägen, auch wirtschaftliche Ansätze darstellen. Für große, gut strukturierte EMS Firmen wird das nichts wesentlich Neues sein, aber wir haben viele mittelständische Firmen und KMUs, die der Meinung sind, den Großen nicht die Stirn bieten zu können – diesem Mythos wollen wir begegnen und Argumente liefern, denn nur so ist der Standort Deutschland mit seinen doch nennenswerten Lohn- und Nebenkosten auch für die Zukunft gerüstet.